1.6.1.2 Описание работы склада заполнителей

  Закрытый склад с приемным устройством для разгрузки полувагонов в подрельсовый бункер (типовой проект № 409-29-35)

Склад предназначен для приема заполнителей бетона из полувагонов и с автомобилей-самосвалов, посортного хранения и выдачи на бетоносмесительную установку.

Строительные решения сооружения разработаны с учетом применения проекта в условиях с расчетной зимней температурой воздуха -20 0С; -ЗО 0С;

-40 0С.

Складская емкость предусматривает раздельное хранение шести различных фракций и видов заполнителей за счет применения поперечных разделительных стенок. На складе предусмотрены устройства для подогрева заполнителей в зимнее время

Разгрузка полувагонов производится в приемном устройстве, оборудованным подрельсовыми бункерами.

Предусмотрено применение комплекта оборудования для выгрузки смерзшихся заполнителей, зачистки полувагонов от остатков груза и механизации закрывания, разгрузка автомобилей производится в специальном приемном, устройстве.

Транспортировка заполнителей из приемных устройств в помещений для хранения и из складской емкости на бетоносмесительную установку осуществляется при помощи ленточных конвейеров. Разгрузка надштабельного помещении дли хранения заполнителей производится сбрасывающей тележкой.

Управление технологическим оборудованием приемного устройства для разгрузки полувагонов и трактом подачи заполнителей в помещении для хранения из кабины оператора.

Управление трактом выдачи заполнителей со склада в бетоносмесительное отделение - автоматическое в зависимости от заполнения расходных бункеров заполнителями (песком, щебнем, гравием).

1.6.1.3. Описание работы смесительного отделения.

По компоновке оборудования принимаем одноступенчатый бетоносмесительный узел ,в котором исходные материалы поднимаются однократно, а затем под действием силы тяжести опускаются. По принципу работы цикличного действия, т.е. загрузка, смешивание и выгрузка проводеться периодически, причем каждая последующая порция загружается только после выгрузки предыдущей. По способу управления производственными процессами - автоматизированный.

В состав БСУ входит; склады заполнителей, вяжущих, добавок, устройства для их подготовки, надбункерное, бункерное, дозаторное, смесительное отделение, отделение выдачи готовой смеси, система автоматики и необходимые транспортные средства.

На БСУ производятся следующие основные процессы и операции: прием исходных материалов из транспортных средств, их хранение и переработка, сортировка и распределение по отсекам, бункерам, силосам, резервуарам, при необходимости подогрев, размораживание, оттаивание, подача к расходным бункерам, определение влагосодержания материалов, дозирование, смешивание, выгрузка готовой смеси, регулярная очистка рабочих поверхностей и полостей от налипших материалов и смеси и их ^регенерация.

На автоматизированных установках все операции подачи, перезагрузки, дозирования исходных материалов, приготовление и выгрузки готовых смесей полностью автоматизированы. Управление этими процессами производится дистанционно при визуальном наблюдении за течением технологического процесса. В системе автоматики предусмотрены автоблокировка и сигнализация связи.

Надбункерное и бункерное отделение.

Приготовление бетонных смесей в БСУ происходит следующим образом. Прием материалов со склада и распределение по бункерам осуществляются в верхнем надбункерном этаже. Здесь размещаются разгрузочные устройства и приводы наклонных ленточных конвейеров и вертикальных ковшовых элеваторов, а также распределительные устройства поворотные воронки для заполнителей, короткие шнеки для распределения цемента и других порошкообразных материалов по бункерам. При пневматическом транспортировании цемента и надбункерном этаже располагают циклоны и матерчатые фильтры для последующей очистки

воздуха от цементной пыли. Цемент, отделенный от воздуха, поступает в расходные бункеры.

Расходные бункеры разделены на отсеки по числу исходных материалов (для крупных заполнителей-4 отсека с емкостью 1,5 м ³, для мелких заполиителей-2 отсека с емкостью 1,1 м ³; для цемента-2 отсека с емкостью 1,65 м ³) или отдельно дозируемых фракций заполнителей.

В бункерах предусмотрены указатели уровня заполнениям также устройство для аэрации цемента и паровые решетки. Углы наклона днищ расходных бункеров обычно больше углов естественного откоса соответствующего материала и равны около 50-для крупных, 55-для мелких заполнителей, около 60-для цемента. На стенках бункера устанавливают вибрационные сводообрушители. Запас материла в расходных бункерах для заполнителей на 1-2 ч, а для цемента- на 2-3 ч.

Течки бункеров оборудуются секторными затворами, а также питателями. Под каждой течкой располагается дозатор, соответствующий данному материалу.

Дозаторное отделение.

Дозирование - это процесс отмеривания количества исходных материалов. Сухие компоненты бетонной смеси дозируют в основном по массе, а жидкие - по массе и объему. При дистанционном управлении загрузку, дозирование и выгрузку производят с пульта управления. Каждый дозатор состоит из следующих основных узлов: весового бункера, в котором отвешивается назначенная доза материала. В нижней части весового бункера предусмотрено: выпускное отверстие с затвором секторного типа для выгрузки отдозированных материалов в бетоносмеситель; устройства для выдачи материала из расходного бункера

в дозатор в виде течки с затвором или питателем; весоизмерительное устройство той или иной системы, автоматически прекращающее по достижению заданного веса подачу материала в дозатор.

Точность дозирования цемента (ДЦТ - 300), воды (ДВТ - 140) и раствора добавок (АД – 30-2БЖ) составляет погрешность ±1/0,5 % ,крупных заполнителей (АД-1000-2БЩ) ±1/2%,для мелкого заполниителя АЛ-1600-2БГ по ГОСТУ 7473.

Перемешивание компонентов.

Все компоненты загружаются в бетоносмеситель СБ – 93 периодического действия с принуди­тельным перемешиванием материала. На опорном кольце центрального от­верстия крышки смонтирован редуктор с фланцевым электродви­гателем, включаемым с пульта управления. Выходной вал редуктора ступицей вращает ротор с перемешивающими ло­пастями и зачистными скребками. Подпружиненные кулачки воздействуют на установленные во втулках оси держателей так, что каждая из четырех донных перемешивающих лопастей при вращении ротора двигается над днищем корпуса на расстоя­нии 3... 5 мм, интенсивно перемешивая материал, а при попадании между днищем и лопастью заполнителей, грозящих заклиниванием и поломкой лопасти, она свободно приподнимается над днищем, поворачиваясь вместе с пластиной, криволинейным держателем и кулачком, сжимая пружину. Скребок, зачищающий борт ча­ши, также подпружинен устройством. Предварительное сжатие пружин производят регулировочными гайками через люки корпу­са ротора. Внутренний пластинчатый очистной скребок и две верхние смешивающие лопасти и жестко закреплены держа­телями на роторе, так как отстоят от днища и внутреннего цилин­дра корпуса бетоносмесителя на расстоянии, превышающем раз­мер наиболее крупных кусков заполнителя. Чтобы в смеситель случайно не попали куски, превышающие 70 мм в поперечнике, загрузочный люк в крышке имеет предохранительную решетку 30. Продолжительность перемешивания не менее 50 секунд.

Зачистное устройство в виде резиновой ленты пре­пятствует налипанию бетонной смеси на части ротора, которые также зачищаются струйками воды, подаваемой через перфориро­ванные трубки с очередной загрузкой материала в начале каждого цикла. Материал загружают при вращающемся роторе так же, как и при выгрузке порции готовой смеси. Для защиты вертикальных стенок корпуса-чаши и его днища от износа и для облегчения ремонта применена сменная футеровка из листовой износостойкой стали.

Вместимость чаши бетоносмесителя СБ - 93 по загрузке 1200 л, объем готового замеса 1000 л, максимальная крупность заполните­лей 70 мм, частота вращения ротора составляет 23,8 об/мин. Для по­лучения требуемой однородности бетонной смеси перемешивание компонентов длится 45 с. Мощность электродвигате­ля привода ротора составляет 37 кВт. Масса бетоносмесителя 4,9 т.

Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя выгружается на самоходную тележку и транспортируется в формовочный цех.