Технические требования при отбраковке и ремонте насосов
Сдача в ремонт и приемка из ремонта. Сдачу в ремонт производит предприятие (организация) или его подразделение, эксплуатирующее насосы (заказчик), а приемку в ремонт — ремонтное предприятие (организация) или ремонтное подразделение эксплуатирующего предприятия (исполнитель). Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта должен соответствовать ГОСТ 19504-74 или нормативно-технической документации, действующей в отраслях.
Насосы и их составные части (узлы и детали) сдают в ремонт после выработки ресурса до первого капитального ремонта, установленного предприятием-изготовителем, или в случае выработки межремонтного ресурса, указанного в табл. 8. Допускается сдача в ремонт насосов и их составных частей до истечения сроков, указанных в табл. 8, в том случае, когда из-за технического состояния не обеспечено допустимое эксплуатационное отклонение напора насоса при номинальной подаче (в соответствии с табл. 9) или в случае выхода насоса из строя вследствие отказа.
При ремонте на месте установки ремонт насоса считают оконченным после испытаний и оформления акта выдачи из ремонта. Ремонт насоса, проводимый на ремонтной базе, считают оконченным после его приемки. В этом случае акт выдачи насоса оформляют после его монтажа и испытаний на месте установки.
Таблица 8.
Показатели надёжности динамических насосов
Таблица 9.
Допустимые эксплуатационные отклонения напора насоса
Демонтаж и разборка. Демонтаж и разборку производят в соответствии с эксплуатационной документацией на насос и электродвигатель.
Демонтаж базовых составных частей, в том числе наружных корпусов питательных и корпусных частей осевых, конденсатных и вертикальных насосов, производят в случае невозможности их ремонта на месте эксплуатации или замены. При ремонте насосов на месте эксплуатации вопрос о демонтаже базовых составных частей и наружных корпусов решают по согласованию между заказчиком и исполнителем.
В процессе демонтажа и разборки необходимо произвести следующие замеры:
- несоосность валов электродвигателя и насоса (по ободу и торцам полумуфт в четырех точках соответственно);
- осевой разбег ротора (для насосов с упорным подшипником скольжения или с автоматическим устройством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор);
- зазоры по дистанционным болтам, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите;
- у осевых насосов (ГОСТ 9366—71)—положение рабочего колеса в камере для всех лопастей (по зазорам в трех точках хорды профиля); идентичность углов установки лопастей и соответствие значений указателя угла разворота лопастей углу установки лопасти, принятой за базовую; вертикальность и излом осей валов насосного агрегата; положение вала насоса относительно расточек под подшипники.
При демонтаже насосов следует обращать внимание на крепление корпуса к фундаменту, состояние заливки фундамента и заливки анкерных болтов, параллельность фланцев насоса фланцам трубопровода на линиях всасывания и нагнетания, осевой разбег обода зубчатой муфты, натяг между крышкой корпуса подшипника и вкладышем, зазоры в подшипниках скольжения (боковые и верхний), прилегание шеек вала к вкладышу подшипника (при температуре подшипников выше допустимой).
В процессе разборки секционных насосов следует определить размер осевого разбега ротора при снятом разгрузочном диске или разобранном упорном подшипнике.
При разборке насосов необходимо проверить наличие меток, определяющих взаимное расположение составных частей роторов, соединительных муфт, корпусов подшипников качения и скольжения, лопастей осевых насосов, корпусных секций секционных
насосов, шпонок и штифтов. При отсутствии меток их следует нанести вновь. Запрещается наносить метки на посадочные уплотняющие, стыковые поверхности; нельзя наносить их методом, нарушающим защитные покрытия составных частей.
Разборку неподвижных сопряжений производят на прессах, специальными приспособлениями или с применением устройств, предусмотренных конструкцией соединения (отжимных болтов, шпилек и пр.). Допускается нагрев открытым пламенем (кроме подшипников качения) охватывающей составной части соединения без местных пережогов, равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева — 130 °С.
При снятии подшипников качения усилия прикладывают к кольцу, имеющему неподвижную посадку.
Разборку фланцевых и стыковых соединений производят специальными приспособлениями и устройствами (домкратами, отжимными болтами и пр.). Не допускается разборка расклиниванием (зубилом, отверткой и пр.) между стыкующимися поверхностями.
В процессе демонтажа и разборки не допускаются деформация составных частей, повреждения при строповке, транспортировании, укладке, кантовке, а также в результате соударений при съеме.
Узлы, детали которых не требуют ремонта или ремонт которых возможен без разборки, во избежание излишнего износа в сопряжении, допускается не разбирать, что должно быть указано в технической документации на ремонт.
Подготовка узлов и деталей к дефектации. Детали после разборки следует очистить от грязи, продуктов коррозионно-механического износа, смазочных материалов, промыть и просушить.
Мойку деталей производят в специальных струйных установках или моечных машинах. Допускается обработку поверхности производить в переносных моечных ваннах. При мойке методом погружения моечные растворы перемешивают сжатым воздухом, очищенным от пыли и масел. Обработку струйным методом проводят при давлении струи 0,15—0,3 МПа.
Продукты коррозии металла должны быть полностью удалены. Удаление оксидов рекомендуется производить травлением или абразивной чисткой, в зависимости от исходной степени окисленности. Допускается применение механизированного или ручного зачистного инструмента. Допустимая степень очистки от оксидов — не ниже второй (по ГОСТ 9.025—74).
Рекомендуемые составы травильных и моечных растворов и режимы обработки приведены ниже:
Сушку деталей производят в сушильных камерах при 117°С либо обдувкой сжатым воздухом.
Дефектация. При проверке технического состояния (дефектации) составных частей насосов применяют один из следующих методов (или их сочетания): внешний осмотр и измерения; гидравлическое испытание на плотность и прочность; неразрушающий контроль (акустический, капиллярный, магнитный, электромагнитный и т. д.).
Применение тех или иных методов должно быть, оговорено в технических условиях на ремонт насоса конкретного типоразмера или в рабочих чертежах. Последовательность применения методов определяется технологическим процессом ремонта, однако внешний осмотр должен предшествовать любому другому методу, а гидравлическое испытание — неразрушающему контролю.
Внешнему осмотру подлежат все составные части насосов, за исключением тех, которые не допускаются к повторному использованию.
Осмотр производят невооруженным глазом или с применением лупы 4—7-кратного увеличения. Особое внимание следует уделять местам с повышенной концентрацией напряжений, поверхностям контакта разнородных материалов, местам, наиболее подверженным коррозионному, кавитационному и механическому износу.
Внешний осмотр проводят для выявления трещин, раковин, размывов, смятии, выкрашиваний, задиров, следов схватывания, царапин, рисок; осмотр сварных швов или мест наплавки — для выявления трещин, усадочных раковин, наплывов и подрезов, пор, свищей, прожогов, неметаллических включений, непроваров, вогнутости корня, западения между валиками и т. д.
Измерения следует производить с целью определения отклонений размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от значений, указанных в научно-технической документации на ремонт или в конструкторской документации.
Проверку прямолинейности и плоскостности поверхностей производят с помощью линеек (по ГОСТ 8026—75) или плит (по ГОСТ 10905—75) первого или второго класса точности на «просвет» или «краску».
При применении метода на «просвет» зазор между контролируемой поверхностью и рабочей поверхностью линейки или плиты определяют щупом (по ГОСТ 882—75) или мерами длины концевыми (по ГОСТ 13581—68 или ГОСТ 9038—73).
При применении метода «на краску» пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности. Число пятен, приходящихся на площадь 25x25 мм2, должно составлять: на рабочих поверхностях упорных подшипников, шпоночных пазов и шпонок, фиксирующих полумуфты питательных насосов,— не менее 12 пятен; на поверхностях шпоночных пазов и шпонок, фиксирующих рабочие колеса насосов с напором более 120 м, стыкуемых плоскостях жестких муфт, поверхностях скольжения опор корпусов насосов, поверхностях разъемов, уплотняющих без прокладок, — не менее 7 пятен.
При проверке нецилиндричности шеек валов и вкладышей подшипников скольжения, поверхностей, сопрягаемых по посадкам с натягом, поверхностей щелевых уплотнений при l/d>l,0 (где d — диаметр контролируемой поверхности, мм; l — ее длина, мм) замер производят не менее чем в трех сечениях по длине поверхности во взаимно перпендикулярных плоскостях.
Нецилиндричность поверхностей, сопрягаемых по переходным посадкам и посадкам с зазором, поверхностей щелевых уплотнений проверяют при 1,0≥l/d≥0,3; замер производят в двух сечениях по длине поверхности. При l/d =l проверяют только некруглость.
Проверке на изогнутость подлежат цилиндрические поверхности (валы, собранные роторы, валопроводы при соединении валов жесткими стяжными шпильками и другими составными частями) при l/d >5.
Замер биений производят при вращении составных частей в центрах или на призмах, или в собственных подшипниках.
При необходимости определение шероховатости производят профилометрами (по ГОСТ 19300—73) или профилографами (по ГОСТ 19299—73). Определение шероховатости до 8 класса допускается производить с помощью образцов (по ГОСТ 9378—75) визуальным сравнением или на ощупь при условии, что поверхности образцов обработаны тем же методом, что и сравниваемые; геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности. Шероховатость поверхностей, не доступных непосредственному измерению специальными приборами или сравнению с образцами, допускается
определять методом слепков. Твердость поверхностей определяют приборами по ГОСТ 9030—75.
При выполнении измерений полученные значения размеров допускается округлять (при условии сохранения допустимых зазоров в сопряжениях) до сотых долей миллиметра для составных частей, изготовленных по 1—3 классам точности, и до десятых долей — по 4—7 классам точности.
По результатам дефектации составные части сортируют на три группы: годные без ремонта, требующие ремонта, подлежащие замене. Детали каждой группы метят краской различного цвета (например, зеленой, желтой и красной) или другими способами, обеспечивающими достаточную стойкость меток.
Требования к материалам. Материалы, применяемые для изготовления составных частей насосов, по физико-химическим свойствам должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий на ремонт.
Качество и свойства материалов должны быть подтверждены сертификатами заводов-поставщиков. При неполноте сертификатных данных или отсутствии сертификатов материалы можно применять только после необходимых испытаний и исследований, подтверждающих соответствие материалов требованиям стандартов и ТУ.
При применении материалов, отличных от указанных в рабочих чертежах или в нормативно-технических документах на ремонт, необходима проверка на допустимость контакта металлов в соответствии с ГОСТ 9.005—72.
Защитные покрытия. Окраске при ремонте подлежат ранее окрашенные участки поверхности насоса или его составные части, на которых вследствие коррозии, эрозии, механического или другого воздействия разрушены лакокрасочные покрытия. Поверхность подлежит полной окраске с удалением ранее нанесенного покрытия, если дефекты покрытия занимают более 50% площади. Полной окраске без удаления покрытия подлежит наружная поверхность корпуса насоса, если участки ремонтной окраски отличаются по цвету от ранее окрашенных.
Поверхности, не доступные для окраски после сборки, должны быть окрашены до сборки. Граница зачищенного участка должна перекрывать границу дефекта не менее чем на 20 мм во всех направлениях.
Для изделий из черных металлов допускается удаление ржавчины до степени окисленности «А» (по ГОСТ 9.025—74) с последующим нанесением грунтовок преобразователей ВА-01 ГИСИ по ТУ 81-05-121—71.
Перед окраской поверхность следует обезжирить щелочными растворами. Допускается обезжиривание с помощью щеток или протирочного материала, смоченных растворителем по ГОСТ 8505—77. Степень обезжиривания поверхности — не ниже второй по ГОСТ 9.025—74.
Длительность перерыва между подготовкой поверхности и окраской при хранении изделий в помещении не должна превышать 24 ч, при наличии конверсионных покрытий —72 ч, при хранении на открытом воздухе — соответственно 6 ч и 18 ч.
Для окраски наружных поверхностей насосов, перекачивающих жидкости при температуре 333 К (60 °С) включительно применяют покрывные лакокрасочные материалы 6-й группы по ГОСТ 9825—73 (группа покрытия «М» по ГОСТ 9.032—74). Для окраски внутренних поверхностей применяют покрывные лакокрасочные материалы 4-й группы по ГОСТ 9825—73 — группа покрытия «В» (для пресной воды).
Для окраски наружных поверхностей насосов, перекачивающих жидкости при температуре выше 60 °С, применяют покрывные лакокрасочные материалы 8-й группы по ГОСТ 9825—73 (группа покрытия «Т°» по ГОСТ 9.032—74); при этом предельную температуру выбирают в зависимости от температуры перекачиваемой жидкости. Для окраски внутренних поверхностей применяют покрывные лакокрасочные материалы той же группы (группа покрытий «Т°В»). Внешний вид окрашенных поверхностей— по III классу по ГОСТ 9.032—74.