13.2.2. Оборудование для феррозондового контроля

Для проведения феррозондового контроля деталей необходимо иметь следующую аппаратуру и устройства:

• дефектоскопы феррозондовые;

• намагничивающие устройства;

• стандартные образцы;

• устройства для перемещения и кантования контролируемых деталей;

• магнитометр.

Аппаратура, применяемая для феррозондового контроля, долж­на обеспечивать:

• необходимое намагничивание контролируемой детали;

• достоверное выявление дефектов, соответствующих уровням чув­ствительности по ГОСТ 21104-75, которые приводятся в таблице 4;

• регистрацию дефекта;

• размагничивание детали. Минимальная длина выявляемого де­фекта определяется поперечными размерами феррозондового пре­образователя и их шагом сканирования (табл. 4).

Феррозондовые дефектоскопы имеют в основном три условных уровня чувствительности: А; Б; Д.

Уровень А предусматривает контроль дефектов с минимальным раскрытием 0,1 мм, глубиной 0,2 мм и минимальной протяженнос­тью 2 мм при шероховатости поверхности R ≤ 30.

39

Таблица № 4

Минимальные размеры выявляемых дефектов

Уровень Б предусматривает контроль дефектов с минимальным раскрытием не менее 0,1 мм, глубиной не менее 0,2 мм и протяжен­ностью 3 мм при параметре шероховатости поверхности R ≤ 100.

Уровень Д предусматривает контроль подповерхностных дефек­тов с минимальным раскрытием не менее 0,1 мм, протяженнос­тью не менее 1 мм и глубиной залегания не более 5 мм при парамет­ре шероховатости R ≤ 100.

Чувствительность феррозондового метода контроля определяет­ся совокупностью физических факторов: магнитными характерис­тиками основного материала изделия; типом дефекта и его ориента­цией; шероховатостью контролируемой поверхности; режимом на­магничивания и магнитными характеристиками материала сварного шва (если проверяется сварной шов).

Чувствительность метода определяется на стандартных образцах, имеющих искусственные дефекты. Феррозондовый контроль может выполняться способом приложенного поля или способом остаточ­ной намагниченности.

3. 13.2.3.Устройство и характеристики феррозондовых дефектоскопов

В последние годы на предприятиях железнодорожного транспорта появились установки для феррозондового диагностирования ответ­ственных узлов подвижного состава. Достоинством этих устройств является их небольшие габариты и масса, достаточная достоверность и качество контроля.

Наибольшее распространение, особенно в вагонном хозяйстве, по­лучили феррозондовые приборы: дефектоскопная феррозондовая ус­тановка ДФ-103; дефектоскоп-градиентометр феррозондовый ДФ-105; дефектоскоп-градиентометр феррозондовый ДФ-201.1; ДФ-201.1А; прибор магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный Ф-205.30; Ф-205.30.А; Ф-205.38; дефектоскоп-измеритель феррозон­довый Ф-215.1.

40

Феррозондовый метод контроля основан на измерении напряжен­ности магнитного поля, в том числе и магнитных, полей рассеяния, возникающих в зоне дефектов.

В соответствии с ГОСТ 21104-75 феррозондовый метод контроля применяется для выявления поверхностных и подповерхностных (глубиной до 10 мм) дефектов типа нарушения сплошности матери­ала: волосовин; трещин; раковин; закатов и т.п. Такие дефекты мож­но выявлять на изделиях любых размеров и форм, если отношение их длины к наибольшему размеру в поперечном направлении и их магнитные свойства дают возможность намагничивания до степе­ни, достаточной для создания магнитного поля рассеяния дефекта, обнаруживаемого с помощью преобразователя. Метод можно при­менять также для выявления дефектов типа нарушения сплошности сварных соединений и для контроля качества структуры и геомет­рических размеров изделий.