4.2 Структура ремонтного цикла

Плановые ремонты станков производятся периодически, через определенные, заранее установленные отрезки времени. Время между двумя капитальными ремонтами станков называется ремонтным циклом.

В течение ремонтного цикла станок подвергается нескольким осмотрам, проверкам, текущим, средним ремонтам и одному капитальному ремонту.

Продолжительность цикла зависит от характера и условий работы станка.

Ремонтный цикл должен быть меньшим, например, у станков, работающих с вибрационными и ударными нагрузками, так как детали станка будут изнашиваться быстрее.

Осмотры, проверки, текущие и средние ремонты за время ремонтного цикла чередуются на заводах разных министерств в различной последовательности.

Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т.:

КР – О – ТР1 – О – ТР2 – О – СР1 – О – ТР3 – О – ТР4 – О – КР, где К — обозначает капитальный ремонт, С — средний, Т — текущий, О — осмотры станков [6].

4.3 Расчёт периодичности ремонтного цикла и величины межремонтного периода

Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле: [7, с.7]

(4.1);

где 24000 ч – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

К_ом – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:

К_ом = 1,0 – для конструкционной стали;

К_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:

К_ми = 1,0 – металл (сталь);

К_то – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:

К_то = 1,5 – нормальной точности;

К_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования:

К_в = 0,5;

К_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования:

К_у = 1,0 – для нормальных условий;

К_км – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования:

К_км = 1,0 – вес станка до 10 т.

Подставим значения в формулу 4.1:

Или 9 лет.

Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами [7, с.17]:

К – М – М - С – М – М - К

Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле: [7, с.8]

(4.2)

где Т_р.ц. – длительность ремонтного цикла;

n_c – количество средних ремонтов;

n_т – количество текущих (малых) ремонтов.

Подставим значения в формулу 4.2:

Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.

К–О–М–О–М–О–С–О–М–О–М–О–К

Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле: [7, с.8]

(4.3)

где n_о – количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).

Подставим значения в формулу 4.3:

4.4 Расчёт трудоёмкости плановых ремонтов механической и электрической частей

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается раздельно:

- по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики)

- электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части – электрическая аппаратура, приборы, проводка).

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 16К20Ф3. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности. [7, с.8]

Группу ремонтосложности токарно-винторезного станка 16К20Ф3 определяем по классификатору токарных станков принятому Министерством станкостроения [6, табл.10, раздел 1, с.41]. Группа ремонтосложности механической части определяется в зависимости от типа станка (токарно-винторезный) и его основных размеров (Высота центров – 250 мм, расстояние между центрами – 1000 мм.) указанных в таблице 2.1. Принимаем табличные значения: высота центров –250 мм, расстояние между центрами – 1000 мм. Для этих значений характерна 12 группа ремонтосложности механической части. Группа ремонтосложности электрической части выбирается в зависимости от количества электродвигателей (7 электродвигателя) и общей мощности (20 кВт) [6, табл.10, раздел 2, с.42]. Принимаем табличные значения: 2-4 электродвигателя, общая мощность - 20 кВт, для которых характерна 15 группа ремонтосложности электрической части станка.