1.7.4 Выбор измерительного инструмента

1. Штангенциркуль ЩЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ166-89.

Штангенциркуль предназначен для измерения наружных и внутренних размеров и разметки. ЩЦ-I – штангенциркуль с двусторонним расположением губок для измерения наружных и внутренних размеров с линейкой для измерения глубин.

Таблица 1.6 – Параметры штангенциркуля ЩЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ166-89

Параметр	ЩЦ-I -125-0
Цена деления шкалы штанги, мм	0,1
Значение отсчета по нониусу, мм	0,1
Вылет измерительных губок для измерения внутренних размеров, мм, не менее	35
Вылет измерительных губок для измерения внутренних размеров, мм, не более	42
Предел допускаемой погрешности, мм	±0,1

2. Калибр-пробка 8133-0920 H12 ГОСТ 14810-69.

Применяется для контроля диаметра отверстий Ø4H12 мм.

3. Калибр-пробка 8133-0901H12 ГОСТ 14810-69.

Применяется для контроля диаметра отверстия Ø2,8H11мм.

4. Специальное приспособление для контроля межцентровых расстояний.

5. Специальное приспособление для контроля отклонения оси отверстия от перпендикулярности плоскости.

1.8 Разработка операционных эскизов

По ГОСТ 21495 – 76: базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Выбор баз необходим на всех стадиях создания изделия: при конструировании, обработке, измерении, а так же при сборе. Это обстоятельство и положено в основу классификации баз по назначению.

Классификация баз по назначению:

1. Конструкторская:

   1. основная

   2. вспомогательная

2. Технологическая

3. Измерительная

Конструкторская база – база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Основная база – конструкторская база данной детали или сборочной единицы, используемая для определения их положения в изделии.

Вспомогательная база - конструкторская база данной детали или сборочной единицы, используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.

Технологическая база – база, используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении или ремонте.

Измерительная база – база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.

Схемы базирования строят с учётом выбранного метода дополнительной обработки и типа оборудования, то есть используя графы, представленные выше. Операционные эскизы с указаниемсхем базирования детали показаны на листе 2 графической части курсового проекта

1.9 Расчет припусков и промежуточных технологических размеров

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

Межоперационный припуск  это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельной операции.

Припуск назначают для компенсации погрешностей, возникающих в процессе предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса изготовления детали.

Припуск задается на сторону. Припуск определяют разностью между размерами заготовки и готовой детали по рабочему чертежу.

Межоперационный припуск определяется разностью получаемых размеров на предыдущей операции и данной операции [3].

Рассчитаем припуск на поверхность, занося все полученные данные в таблицу 5[10]. По справочной таблице найдем предельные отклонения для отверстия Ø7,6 мм, соответствующие квалитету точности H8. Предельные отклонения будут равны: нижнее – 0, верхнее  +22 мкм, то есть отверстие .

Данная поверхность  это поверхность вращения, следовательно, минимальный припуск при обработке внутренней поверхности вращения:[10]

где  высота микронеровностей для элементарной поверхно­сти на предшествующем переходе, мкм;

 глубина дефектного поверхностного слоя для элементарной поверхно­сти на предшествующем переходе, мкм;

 суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе, мкм;

 погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Технологический маршрут обработки поверхности 4 состоит из трех операций: чернового, чистового зенкерования и чистового развертывания, выполняемые при одной установке обрабатываемой заготовки. Заготовка базируется с прижимом к торцевой поверхности.

Значения и определяем из таблицы для выбранного метода получения заготовки (литье по выплавляемым моделям) [10]: R_z=30 мкм, T=170 мкм.

Найдем пространственное отклонение:

где коробление, мкм;

 смещение, мкм.

Коробление отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом сечение. Поэтому:

где  удельное коробление;

– диаметр отверстия;

– длина отверстия.

Значение удельного коробления заготовки найдем по таблице [10]: . Тогда:

По таблице найдем значение смещения для литья по выплавляемым моделям: [5]

Суммарное пространственное отклонение заготовки:

,

Величина остаточного отклонения при последующей обработке определяется по формуле:

где – коэффициент уточнения(К₁=0,05;К₂=0,005; К₃=0,002).

Остаточное пространственное отклонение после чернового зенкерования:

,

Остаточное пространственное отклонение после чистовогозенкерования:

,

Остаточное пространственное отклонение после чистовогоразвертывание:

,

Находим погрешность установки [11].

где – погрешность базирования;

– погрешность закрепления.

При обработке данного отверстия Ø7,6 мм заготовка базируется по торцовой поверхности, и эта же поверхность является конструкторской базой.Поэтому погрешность базирования .

По таблице погрешность закрепления .Погрешность установки учитывается только при расчете чернового припуска, так как деталь обрабатывается без переустановки [11].

Значения допусков для каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии склассом точности вида обработки[5]. Для чистового развертывания =22 мкм, для чистового зенкерования =58 мкм, для чернового =150 мкм, допуск на отверстие в отливке 1-ого класса точности по ГОСТ 26645-85 составляет ₁=400 мкм.

Рассчитываем минимальный припускна каждый переход(по формуле 1.10):

– минимальный припуск под развертывание чистовое:

–минимальный припуск под зенкерование чистовое:

– минимальный припуск под зенкерование черновое:

На основании полученных данных производится расчет номинальных припусков:

(1.15)

Номинальный припуск под развертывание чистовое:

Номинальный припуск под зенкерование чистовое:

Номинальный припуск под зенкерование черновое:

Далее рассчитаем значения максимальных припусков по формуле 1.16:

(1.16)

Максимальный припуск под развертывание чистовое:

(мкм)

Максимальный припуск под зенкерование чистовое:

Максимальный припуск под зенкерование черновое:

Найдем номинальные значения промежуточного технологического размера по формуле 1.17:

(1.17)

Результаты произведенных расчетов занесем в таблицу 1.7.

Таблица 1.7 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия

Номер и содержание рабочего перехода	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный номинальный припуск 2Zном, мкм	Допуск на изготовление Td, мкм	Предельный размер, мм		Полученные предельные припуски, мкм
								Amin	Amax	2Zmax	2Zmin
1. Получение отливки с пролитым отверстием	32	100	200	–	–	–	400	6	6,64	-	-
2. Зенкерование черновое	40	40	10	50	676	1080	160	7,08	7,32	1226	676
3. Зенкерование чистовое	32	30	1	–	180	340	58	7,42	7,5	388	180
4. Развертывание чистовое	10	25	–	–	124	180	22	7,6	7,62	204	124

Номинальное значение общего припуска равно разности номинальных значений диаметра отверстия у заготовки и у детали:

Наибольшее возможное значение общего припуска:

Наименьшее возможное значение общего припуска:

Построим схему расположения припусков (рисунок 1.6).

Рисунок 1.6 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия