9. Контроль гладких цилиндрических соединений и выбор средств измерения

9.1. Основные виды калибров для валов отверстий

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта) и не проходного калибра НЕ (им контролирует предельный размер, соответствующий материала проверяемого объекта). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т.е. выясняют, выходит ли контролируемый параметр за нижний или верхний предел, или находиться между двумя допустимыми пределами. Деталь считают годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а не проходной калибр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверхности детали [3, 7].

Рабочие калибры ПР и НЕ предназначены для контроля изделий в процессе их изготовления.

Для установки регулируемых калибров-скоб и контроля нерегулируемых калибров-скоб применяются контрольные калибры К-И, которые являются непроходимыми и служат для изъятия из эксплуатации в следствии износа проходных рабочих скоб.

Для контроля валов используют главным способом скобы.

Наиболее распространены односторонние двух предельные скобы.

Применяют так же регулируемые скобы, которые можно настраивать на разные размеры, что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для измерения размеров, лежащих в определённом интервале. Регулируемые скобы по сравнению с жёсткими имеют меньшую точность и надёжность, поэтому их чаще применяют для контроля изделий квалитета 8 и грубее.

Основные конструкции калибров установлены [35, 38, 39].

9.2. Допуски калибров

ГОСТ 24853-81 [36] на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление: Н – рабочих калибров (пробок) для отверстий (Н_s – тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями); Н₁ – калибров (скоб) для валов; Н_р – контрольных калибров для скоб. В квалитетах 6, 8-10 допуски Н₁ для скоб примерно на 50 % больше допусков Н для пробок, что объясняет большеё сложностью изготовления скоб. В квалитетах 7, 11 и грубее допуски Н и Н₁ равны. Допуски Н_р для всех типов контрольных калибров одинаковы. Для проходных калибров, которые в процессе контроля изнашиваются, кроме допуска на изготовления, предусматривается допуск на износ. Для размеров до 500 мм. износ калибров ПР с допуском до IT8 включительно может выходить за границу поля допуска детали на величину Y для пробок и Y₁ для скоб; для калибров ПР с допусками от IT9 до IT17 износ ограничивается проходным пределам, т. е. Y=0 и Y₁=0. Следует отметить, что поле допуска на износ отражает средний возможный износ калибра.

Для всех проходных калибров поля допусков H(H_s) и H₁ сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину Z для калибров пробок и Z₁ для калибров скоб.

При номинальных размерах свыше 180 мм поле допуска непроходного калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину α для пробок и α₁ для скоб, создавая так называемую зону безопасности, введённую для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов размером свыше 180 мм. Поле допуска калибров НЕ для размеров до 180 мм симметрично относительно верхнего отклонения детали для пробок и относительно нижнего – для скоб, т. е. α=0 и α₁=0.