4. Расчёт и выбор посадок резьбовых соединений 50

4.1. Основные теоретические положения системы допусков и посадок резьбового соединения 50

4.2. Эксплутационные требования к резьбовым соединениям. Виды резьбовых соединений 51

4.3. Основные параметры метрической резьбы 52

4.4. Система допусков и посадок резьбовых соединений 54

4.4.1. Допуски и посадки метрических резьб с зазором 54

4.4.2. Допуски и посадки резьб с натягом и переходные 56

4.4.3. Обозначение точности и посадок метрической резьбы 58

4.4.4. Методы и средства контроля точности резьбовых соединений 59

4.5. Порядок выбора допусков и посадок резьбового соединения 59

5. Расчет и выбор посадок шпоночных соединений 61

5.1. Эксплутационные требования к шпоночным соединениям 61

5.2. Система допусков и посадок шпоночного соединения 62

5.3. Выбор допусков и посадок шпоночного соединения 65

6. Выбор посадок шлицевых соединений 65

6.1. Эксплуатационные требования к шлицевым соединениям 65

6.2. Система допусков и посадок шлицевых соединений 66

6.3. Выбор допусков и посадок шлицевого прямобочного соединения 70

7. Нормирование точности зубчатых соединений 71

7.1 Эксплуатационные требования к зубчатым передачам 71

7.2. Выбор степеней точности зубчатых колес и передач 72

7.3. Допуски на цилиндрические зубчатые передачи 73

7.4. Боковой зазор и виды сопряжений зубьев в передаче 75

7.5. Порядок выбора основных параметров зубчатых передач 78

8. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи 79

8.1. Классификация размерных цепей. Основные термины и определения. 79

8.2. Анализ размерных цепей 80

8.3. Порядок расчёта допусков размеров 85

9. Контроль гладких цилиндрических соединений и выбор средств измерения 87

9.1. Основные виды калибров для валов отверстий 87

9.2. Допуски калибров 88

9.3 Расчёт исполнительных размеров калибров, примеры расчёта 89

9.4. Выбор средств измерения. Метрологические характеристики средств измерений 91

Приложения 94

Приложение А 95

Таблица А1 95

Приложение А 95

Таблица А2 95

Рекомендуемые поля допусков валов для номинальных размеров 95

Приложение Б 96

Таблица Б1 96

Приложение Б 97

Продолжение приложения Б 97

Продолжение приложения В 100

Продолжение приложения Г 101

Продолжение приложения Г 101

Библиографический список 121

Библиографический список…………………………………………………..……….114

Введение

В соответствии с рекомендациями ИСО взаимозаменяемость – пригодность одного изделия, процесса, услуги для использования вместо другого изделия, процесса, услуги в целях выполнения одних и тех же требований. Выполнение требований к точностным параметрам деталей и сборочных единиц является одним из основных условий взаимозаменяемости. Кроме того, для обеспечения взаимозаменяемости необходимо соблюдать и ряд других условий, например, устанавливать оптимальные и номинальные значения параметров деталей и сборочных единиц, выполнять требования к материалу деталей, технологии их изготовления, контроля.

Взаимозаменяемыми могут быть детали, сборочные единицы и изделия в целом, прежде всего детали и сборочные единицы, от которых зависят надежность и другие эксплуатационные показатели изделий.

Качество машин, их надежность и долговечность в значительной мере зависят от точности обработки деталей при их изготовлении.

Совершенствование и усложнение конструкций автомобилей, станков и других машин, увеличение рабочих скоростей, нагрузок предъявляют все более высокие требования к качеству деталей, точности обработки. При проектировании конструктор определяет размеры и форму каждой детали, обеспечивающие заданные эксплуатационные характеристики. Однако при изготовлении деталей в связи с большим числом факторов, возникающих в процессе обработки, появляются отклонения от заданных размеров и формы.

Точность обработки чаще всего бывает различной в разных сечениях и точках даже в пределах одной поверхности. Она представляет собой совокупность отклонений с различными частотами и амплитудами.

Степень соответствия действительных геометрических размеров параметрам, заданным чертежом, принято называть точностью обработки. Под погрешностью обработки понимают степень несо­ответствия действительных параметров заданным, т. е. погрешность – это величина, обратная точности.

Самостоятельная работа студентов по дисциплине «Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость» включает проработку лекционного материала, подготовку к лабораторным работам, выполнение расчётно-графической или курсовой работы.

В соответствии с учебным планом специальности 150405 «Машины и оборудование лесного комплекса» студенты выполняют расчётно-графическую работу.

Студенты специальности 190603 «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (лесной комплекс)» выполняют курсовую работу.

В учебном пособии изложены объём, содержание и порядок выполнения расчётно-графической и курсовой работы; основные теоретические положения взаимозаменяемости и метрологии.

В пособие включено большое количество справочного материала, что облегчит студентам выполнение курсовой и расчётно-графической работ.

Учебное пособие также содержит приложения, которые могут оказаться полезными при решении студентами учебных задач в процессе изучения и других дисциплин, таких как «Детали машин», «Подъемно-транспортные механизмы», «Колесные и гусеничные машины» и «Ремонт и эксплуатация оборудования».

Учебное пособие предназначено для студентов вузов по специальностям 150405 (170400) «Машины и оборудование лесного комплекса», 190603 (230100) «Сервис транспортных и технологических машин и оборудования (лесной комплекс)».

Целью выполнения курсовой(КР) и расчетно-графической(РГР) работы является закрепление теоретических знаний полученных студентами при изучении курса и развитие у них практических навыков работы с нормативно-справочной литературой при выборе посадок соединений деталей машины различного функционального значения.

В результате выполнения КР и РГР студент должен знать: действующие системы допусков и посадок, принципы их построения и применение и уметь:

– пользоваться стандартами и справочниками

– рассчитывать и выбирать предпочтительные посадки типовых соединений деталей машин;

– назначать допуски на изготовление, погрешности, формы и взаимное расположение поверхностей деталей с учетом технико-экономических и эксплуатационных требований к изделиям.