3.5.2.5 Разработка технологического маршрута и плана изготовления детали

Целью раздела является проектирование оптимального технологического маршрута изготовления детали, перечня технологических операций, для превращения исходной заготовки в готовую деталь.

При проектировании маршрута обработки детали проводятся следующие виды работ:

1. Анализ чертежа детали и качественная оценка ее технологичности

1. Выбор исходной заготовки

2. Выбор технологических баз и схем установки заготовок. При этом руководствуются основными принципами базирования.

3. Определение методов и маршрутов обработки отдельных поверхностей и комплексов поверхностей с одинаковыми требованиями по точности и качеству, которые целесообразно обрабатывать с одного установа.

5. Выбор оборудования. С учетом заданного типа производства, габаритных размеров заготовки и выбранных методов обработки определяют соответствующие типы и модели станков [19, 20]. Для единичного производства обычно используют универсальные станки, для серийного – универсальные станки с ЧПУ и полуавтоматы, для массового – полуавтоматы и автоматы.

6. Разработка маршрута обработки заготовки в целом, включая необходимые термические, контрольные, слесарные, моечные и другие вспомогательные операции. При разработке рациональной последовательности операций учитывают необходимость получения на первых операциях технологических баз, разделения операций на черновые, чистовые и отделочные, завершения технологического процесса обработкой наиболее ответственных поверхностей детали. Разработанный вариант маршрута должен быть представлен в виде маршрутной карты, оформленной в соответствии с ГОСТ 1118-82 (форма 1 и 1а).

Вначале определяют маршруты обработки элементарных поверхностей детали (плоских, цилиндрических, наружных, внутренних, резьбовых и т.д.).

Предварительный выбор методов обработки элементарных поверхностей и числа необходимых операций производят на основе данных справочных таблиц экономической точности обработки [19] или на основе обобщенных таблиц примерных маршрутов (см. приложение 6, таблица П29) исходя из требований, предъявляемых к точности и качеству поверхностей, вида заготовки, свойств материала и типа производства.

Для каждого типа поверхностей определяют поверхность, для которой установлены требования по точности и качеству, и устанавливают методы окончательной ее обработки, т.е. последнюю технологическую операцию. Зная вид и точность заготовки, выбирают начальный метод обработки.

Определив первую и окончательную операцию, устанавливают необходимость промежуточных операций, число которых тем больше, чем ниже точность исходной заготовки и выше окончательные требования к поверхности. Число вариантов обработки поверхности может быть достаточно большим (см. приложение 6, таблица П29), но их сокращение возможно. Например, целесообразность обработки данной поверхности на одном станке за несколько последовательных переходов и ее обработки совместно с другими поверхностями заготовки за один установ, ограничение возможности применения некоторых методов из-за недостаточной жесткости детали и т.п.

Определение числа и последовательности технологических переходов при обработке элементарных поверхностей является основой для расчета общих и промежуточных припусков и операционных размеров на обработку, выявления необходимых стадий обработки, формирования маршрута обработки детали в целом и разработки отдельных операций.

Пример: Анализ рабочего чертежа детали показывает, что наиболее высокие требования по точности и качеству предъявляются к опорным шейкам. Конструкция детали отработана на технологичность, обладает достаточной жесткостью, обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям, что позволяет использовать при обработке многоинструментальные наладки и высокопроизводительные режимы резания.

Вал опорный (см. приложение чертеж детали). Вал опорный изготавливается из стали 45 методом штамповки класса точности 4Т по ГОСТ 7505-89. Масса заготовки М_З=10,79 кг. Перед токарной операцией проводим фрезерно-центровальную операцию, на которой обрабатываем торцы и выполняем центровые отверстии, установочными базами на фрезерно-центровальной операции являются поверхности 3 и 17 (см. рисунок 3).

Устанавливаем маршрут обработки детали (см. [19] или приложение 6, таблицу П29).

Для обработки наружных цилиндрических поверхностей 45js6(0,008) мм (Ra=1,25 мкм) с заданными параметрами точности и шероховатости из заготовок полученных штамповкой соответственно заданным условиям устанавливаем маршрут обработки поверхности:

1. Т – точение черновое;

2. Т_Ч – точение чистовое;

3. Ш – шлифование предварительное;

4. ТО – термообработка;

5. Ш_Ч – шлифование окончательное;

6. Ф – фрезерование;

7. Ц – центрование.

Вся указанная обработка выполняется с установкой в центрах, заносим маршрут обработки в таблицу 17.

Таблица 17 – Маршруты обработки поверхностей

Номер обрабатываемой поверхности	Маршруты обработки	IT	Ra
1. 19 20	Ф, ТО Ц, ТО	14 10	6,3 2,5
2, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 15, 16, 18	Т, ТЧ, ТО	14	6,3
9, 11	Т, ТЧ, ТО	10	6,3
3, 7, 13, 17	Т, ТЧ, ТО, Ш, ШЧ	6	1,25
22, 24 21, 23	Ф, ТО	9 11	3,2 6,3