Виды термообработки.

1. Закалка	- для повышения твердости, прочности, износостойкости
2. Отпуск	- всегда проводится после закалки для снятия внутренних напряжений для устранения межузельных атомов для повышения пластичности и вязкости
3. Отжиг	- предварительная термообработка для исправления структуры для улучшения обработки резанием, обработки давлением
4. Нормализация	- назначение аналогично отжигу
5. Термомеханическая	- совокупность операций пластического деформирования и термообработки для повышения прочности
6. Химикотермическая	- совокупность операций диффузионного насыщения и термообработки

Закалка.

-нагрев стали выше критических температур на 30-50⁰С(выше линии Ст8К), выдержка и последующее охлаждение в воде или масле, при этом пластичность и вязкость снижаются.

Закалка

Полная Неполная

(аустенит) (аустенит + цементит ІІ)

Инструментальные стали закаливают в масле.

Поверхностная закалка (1935).

- деталь помещают внутрь медной спирали (индуктора)

нагрев токами высокой частоты

охлаждение снизу

Достоинства метода: высокая производительность, не образуется окалина, нет окисления и дкформации деталей, легко автоматизируется.

Применение: для зубчатых колес тепловозов и электровозов, шеек коленвалов.

Недостатки закалки: - остаточное внутреннее напряжение

- выгорание верхнего углеродного слоя (используется цементация)

Отпуск.

- для устранения вредного действия закалки

О тпуск

- низкий (150-2500С) Повышение твердости и прочности Подшипники, зубчатые колеса, валы

- средний (360-4500С) Повышение упругости Пружины, рессоры

-высокий (550-6500С) Повышение ударной вязкости Кондукторные плиты

Химико-термическая обработка.

(Х-т.о)

Применение: для повышения твердости и прочности верхнего слоя, повышения износостойкости, повышения коррозионной стойкости. Придает изделию эстетичный внешний вид.

Виды:

• Цементация

• Азотирование

• Цианирование

• Нитроцементация

• Диффузная металлизация

Цементация – насыщение поверхностного слоя углеродом, применяется после поверхностной закалки для восстановления углеродистого слоя.

Виды цементации:

- в твердом карбюризаторе

- газовая

Обработке подвергаются стали с 0,1-0,2 % С.

Содержание углерода в поверхностном слое от 0,8 до 1% С.

Толщина науглероженного слоя 0,5-2,0 мм.

Цементация в карбюризаторе (910-930⁰С)

20-25% ВаСО₃ 3-5% СаСО₃

Газовая (930-950⁰С) СН₄

Азотирование – процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя сталей азотом.

А зотирование h 0.3 63HRС

Твердость после азотирования выше, чем после цементации.

Цианирование – совместное насыщение поверхности стали азотом и углеродом. Окисление проводят в расплавах цианистого калия (KSCN) при t⁰  820-860⁰С в течение 30-90 мин.

П осле цианирования низкий отпуск (150-250⁰С)

Твердость 58-62HRС.

Толщина слоя 0,3мм.

Детали обладают большей твердостью, сопротивляются коррозии и износу.

Нитроцементация – процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя сталей одновременно азотом и углеродом в газовой среде в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака (840-860⁰С), продолжительностью 4-10часов.

Назначение: повышение твердости, износостойкости и предела выносливости.

П осле ступенчатой закалки низкий отпуск.

Диффузионная металлизация – насыщение поверхностного слоя деталей каким-либо химическим элементом.

Золочение – золото

Серебрение – серебро

Хромирование – хром

Алитирование –алюминий

Никелирование – никель

Повышается твердость и прочность поверхностного слоя, коррозионная стойкость

Ступенчатая закалка

При ступенча­той закалке деталь, нагретую до темпе­ратуры закалки, переносят в жидкую среду, имеющую температуру на 50-100 °С выше мартенситной точки Мн закаливаемой стали, и выдерживают не­большое время, необходимое для вы­равнивания температуры но сечению, а затем окончательно охлаждают на спокойном воздухе

К ступенчатой закалке прибегают обычно при термической обработке ин­струментов небольшого сечения из низ­ко- и среднелегированных сталей.

Закалка в двух средах.

После нагрева под закалку деталь погружается на определенное время в воду, а затем переносится в масло.