Анализ технологичности конструкции детали.

При проектировании узла, агрегата или машины конструктор основное внимание уделяет функциональности детали, т.е. ее способности работать в составе узла или агрегата машины при заданных нагрузках. Зачастую требования функциональности детали, т.е. ее способности работать в составе узла или агрегата машины входят в противоречие с возможностями технологического оборудования по изготовлению этой детали. Степень этих противоречий и характеризует технологичность конструкции детали.

При анализе технологичности учитываются:

1. Материал детали. С точки зрения функциональности наиболее целесообразно использование высокопрочных, износостойких и т.п. материалов. С точки зрения технологичности (т.е. возможности обработки) эти материалы могут представлять серьезную проблему, т.к. требуют специальных инструментальных материалов, режимов обработки, а часто и специальных методов, так как почти нне поддаются механической обработке. Поэтому по согласованию с конструкторами может быть внесено предложение по замене материала детали.

2. Т

   

   ехнологические возможности металлорежущего оборудования также ограничены, поэтому многие поверхности не могут быть обработаны из-за затрудненного или невозможного доступа к ним металлорежущего инструмента.

3. С

   оотношение между точностью и качеством поверхности. Приближенно взаимосвязь между шероховатостью и величиной допуска н изготовление детали можно определить по формуле:

где Т - допуск на размер детали, мкм;

R_a - величина шероховатости, мкм.

4. Унификация конструктивных элементов детали:

• близкие по диаметру крепежные резьбы;

• отверстия под крепеж;

• формы и размеры канавок на валах;

• высота бобышек у рычагов и т.п.

5. Оценка технологичности по численным критериям. Численными критериями технологичности являются

• коэффициент использования материала и заготовки;

• средняя точность (квалитет) обработанных поверхностей;

• средняя шероховатость обработанных поверхностей и т.д.

Например, при низком коэффициенте использования материала может быть целесообразна замена заготовки, при высокой средней точности изготовления необходима проверка размерных цепей собираемого узла на предмет правильности назначения допусков.

Определение типа производства и организационной формы технологического процесса

Основной показатель для проектных расчетов по определению типа производства - коэффициент закрепления операции за рабочим местом (К_рм):

,

где _н = 0,75 - 0,8 - нормативный коэффициент использования станка;

N_г - годовая программа выпуска;

_р = 0,95 - 0,96 - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ППР;

Ф_до = 4029 ч - действительный фонд времени работы станка с учетом двухсменного графика.

- средняя трудоемкость операции, рассчитанная по укрупненным показателям;

Суммарное время на операцию определяется:

,

где Т_ус - время на установку и снятие заготовки;

_к - коэффициент, учитывающий вспомогательное время на обработку (зависит от типа станка, справочная величина);

Т _м - машинное время на обработку. Укрупненный расчет выполняется по формулам типа:

- для чернового точения;

- для чистового точения.

Формулы для укрупненного расчета машинного времени являются справочными данными.

Соответствие значений К_рм типу производства

Таблица .

Значения Крм	Тип производства
Крм = 1 ( 15%)	массовое производство
1 < Крм < 10	крупносерийное производство
10 < Крм < 20	среднесерийное производство
20 < Крм < 40	мелкосерийное производство
Крм > 40	единичное производство