Глава 8. Дефекты сварных соединений и методы контроля качесва

Дефекты сварных соединений могут классифицироваться по различным признакам: форме, размеру, размещению в сварном шве, причинам образования, степени опасности и т. д. Наиболее известной является классификация дефектов, рекомендованная межгосударственным стандартом ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения». Согласно этому стандарту дефекты сварных соединений подразделяются на шесть групп:

• трещины;

• полости, поры, свищи, усадочные раковины, кратеры;

• твердые включения;

• несплавления и непровары;

• нарушения формы шва - подрезы, усадочные канавки, превышения выпуклости, превышения проплава, наплавы, смещения, натеки, прожоги;

• прочие дефекты.

Трещины и непровары - наиболее опасные дефекты сварных соединений. Трещины образуются при сварке сталей с повышенным содержанием углерода или легирующих элементов, при повышенном содержании таких вредных примесей как сера и фосфор.

Непровары - неполное сплавление свариваемых кромок основного и наплавленного металла - может иметь целый ряд причин: малый ток для данного электрода, слишком быстрое передвижение электрода, неправильная подготовка кромок и сборка стыка (малый скос кромок и малый зазор), неудовлетворительная очистка кромок перед сваркой от шлака, грязи, ржавчины.

Причиной образования пор в сварных швах является насыщенность металла водородом, азотом и другими газами. Пористость является результатом плохой подготовки свариваемых кромок (загрязнённость, ржавчина, замасленность), применения электрода с сырым покрытием, влажного флюса, недостатка раскислителей. большой скорости сварки. Для получения сварных швов высокого качества следует знать свойства свариваемых металлов и составить наиболее целесообразный и технически правильный технологический процесс сварки.

Все виды контроля сварных соединений можно разделить на две группы: неразрушающие и разрушающие. Неразрушающими методами контроля являются следующие методы внешний осмотр, рентгеновское просвечивание, магнитные, ультразвуковые, радиографические и радиационные методы. Также к этим методам относятся испытания на непроницаемость с помощью проникающих жидкостей и др. К разрушающим методам относят: проведение металлографических исследований структуры металла, определение механических характеристик сварных соединений, контроль вскрытием (сварной шов засверливают в определённых местах для выявления дефектов, после контроля отверстия заваривают).

Контрольные вопросы

1. На какие группы согласно стандарту делятся дефекты сварных соединений?

2. Какова причина образования трещин, непроваров?

3. Какие Вы знаете основные виды контроля качества сварных соединений?

Тесты и задания к разделу VII.

Вариант 1. Основным параметром режима ручной электродуговой сварки является:

1. напряжение дуги;

2. скорость сварки;

3. сила тока

Вариант 2. В качестве горючего газа при газовой сварке наибольшее распространение получил:

1. нефтяной газ;

2. ацетилен;

3. коксовый газ

Вариант 3. Сварочная проволока марки Св-08ХГСА содержит:

1. 0,008% С:

2. 0,08% С:

3. 0,8% С

Вариант 4. У электрода типа «Э42» цифры обозначают:

1. ϭ_в = 420 МПа;

2. ϭ_0,2 = 420 МПа;

3. 42HRC

Вариант 5. Автоматической сваркой под флюсом можно выполнять;

1. нижние швы;

2. вертикальные швы;

3. потолочные швы

Вариант 6. Из предложенных марок выбрать проволоку для сварки стали 10?

1. Св 08ГС;

2. Св 18ХМА;

3. Св 08

Вариант 7. Наихудшую свариваемость из приведенных материалов имеет:

1. чугун СЧ35;

2. сталь 15;

3. сталь У12;

4. сталь 40Х

Вариант 8. Для сварки деталей большой толщины (1500 мм) используется:

1. газовая сварка:

2. контактная:

3. электрошлаковая;

4. автоматическая электродуговая

Вариант 9. Установите соответствие в виде букв и цифр?

Материал Вид термической резки

А) нержавеющая сталь; 1) кислородно-флюсовая;

В) углеродистая сталь; 2) газокислородная

Вариант 10. Выберите способ сварки режущей части сверла из легированной стали и хвостовика из углеродистой:

1. газовая;

2. стыковая;

3. электрошлаковая;

4. точечная

Вариант 11. Коэффициент добротности сварочного трансформатора - это:

1. отношение напряжения холостого хода к рабочему напряжению дуги;

2. отношение тока короткого замыкания к рабочему току;

3. отношение силы рабочего тока дуги к рабочему напряжению дуги;

4. отношение рабочего тока к току короткого замыкания