1.3. Расчет продолжительности ремонтного цикла

Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования – время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта

Продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле:

Тр.ц._. =16800  Ком  Кми  Кт  Ккм  Кв  Кд (час), (1.2)

где:

Ком – коэффициент обрабатываемого материала (сталь – 1, прочие – 0,75);

Кми – коэффициент материала применяемого инструмента (металл – 1, абразив – 0,8);

Кт – коэффициент класса точности оборудования (Н – 1; П – 1,5; В, А, С – 2,0);

Ккм – коэффициент категории массы (до 10т – 1, от 10 до 100т – 1,35 свыше 100т – 1,7);

Кв – коэффициент возраста (до 10 лет – 1);

Кд – коэффициент долговечности (1).

4. Расчет продолжительности межремонтного периода

Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами.

Продолжительность межремонтного периода определяется в зависимости от класса точности и категории массы ( табл. 1.3 ).

Таблица 1.3

Продолжительность межремонтных периодов

Класс точности	Категория массы т	Продолжительность межремонтного периода Тм.р.
Н	до 10 от 10 до 100 свыше 100	Тм.р.=Тр.ц.:5 Тм.р.=Тр.ц.:6 Тм.р.=Тр.ц.:7
П,В А,С	до 10 от 10 до 100 свыше 100	Тм.р.=Тр.ц.:9 Тм.р.=Тр.ц.:9 Тм.р.=Тр.ц.:10

1.5. Составление графика ремонта оборудования

Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта.

Перед составлением графика ремонта определяется дата следующего капитального ремонта по формуле:

Тр.ц.(год) = (год), (1.3)

где Тр.ц. – продолжительность ремонтного цикла, час;

Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования, час.

А также дата следующего текущего ремонта по формуле:

Тм.р.(год) = (год), (1.4)

где Тм.р. – продолжительность межремонтного периода, час;

Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования, час.

Зная даты последующих капитального и текущих ремонтов, с учетом структуры ремонтного цикла составляется график ремонта оборудования (рис.1.1).

К			О			Т			О
01	02	03	04	05	06	07	08	09	10	11	12
2008 год

Рис.1.1 График ремонта оборудования

1.6. Определение трудоемкости ремонта и технического обслуживания

Используя нормативную базу и данные графика ремонта, определяем трудоемкость ремонта и технического обслуживания станков:

а) механической части

= (ч), (1.5)

где n_к, п_т, п_о, п_ок - соответственно количество капитальных, текущих ремонтов и осмотров;

t_к^мех, t_т^мех, t_о^мех, t_ок^мех. – соответственно норма времени на 1 единицу сложности ремонта механической части капитального, текущего ремонтов и осмотров (Приложение 2);

Т_{р.ц.(год)} – длительность ремонтного цикла в годах;

R_мех – категория ремонтосложности механической части (Приложение 1).

Так как в задании дано N станков, то трудоемкость ремонта и технического обслуживания механической части станков определяется по формуле:

= N (ч), (1.6)

где N – количество станков, шт;

- трудоемкость ремонта и технического обслуживания механической части станка, ч.

б) электрической части

= (ч), (1.7)

где n_к, п_т, п_о, п_ок - соответственно количество капитальных, текущих ремонтов и осмотров;

t_к^эл, t_т^эл, t_о^эл, t_о^эл. – соответственно норма времени на 1 единицу сложности ремонта электрической части капитального, текущего ремонтов и осмотров (Приложение 2);

Т_{р.ц.(год)} – длительность ремонтного цикла в годах;

R_эл – категория ремонтосложности электрической части (Приложение 1).

Так как в задании дано N станков, то трудоемкость ремонта и технического обслуживания электрической части станков определяется по формуле:

= N (ч), (1.8)

в) электронных устройств

t^ЧПУ= ( ) F_э (ч), (1.9)

где t_р^ЧПУ , t_то^ЧПУ – соответственно норма времени на 1000 часов, отработанных 1 устройством, ремонта и технического обслуживания электронных устройств числового программного управления (ЧПУ), ч (Приложения 3,4);

F_э – эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Так как в задании дано N станков, то трудоемкость ремонта и технического обслуживания электронных устройств ЧПУ станков определяется по формуле:

= N (ч), (1.10)