Методы анализа и пути снижения уровня логистических затрат Правила анализа логистических затрат

1. Необходимо четко определять и обосновывать конкретные виды затрат, которые следует включать в схему анализа.

2. Определяются центры сосредоточения затрат, т. е. функциональные области бизнеса, где концентрируются значительные затраты и где снижение их уровня может обеспечить повышение добавленной ценности для потребителя.

3. Выявляются важные пункты сосредоточения затрат в пределах каждого центра их концентрации, т. е. отдельные участки в рамках одного центра затрат.

4. Затраты необходимо отнести на конкретные факторы, имеющие отношение к оценке альтернативных действий, и установить критерий принятия решений.

5. Все затраты рассматриваются в виде единого потока, сопровождающего конкретный бизнес-процесс.

6. Стоимость следует рассматривать как сумму, которую платит потребитель, а не как сумму затрат, возникающую в пределах предприятия как юридического лица.

7. Затраты классифицируют по признакам и анализируют каким-либо методом, производят диагностику затрат.

8. Процесс оценки логистических затрат зависит от субъективных суждений и решений, т. к. нет однозначных правил определения того, какие затраты включать в анализ и как их распределять по разным носителям.

Методы анализа логистических затрат

1. Бенчмаркинг структуры логистических затрат, который еще называют стратегическим анализом логистических затрат.

2. Стоимостной анализ, который основан на изучении элементов затрат и направленный на снижение затрат.

3. Функционально-стоимостной анализ, который основан на тщательном изучении отдельных этапов процесса выполнения заказов потребителей и выяснении возможности их стандартизации для перехода к более дешевым технологиям.

Пути снижения уровня логистических затрат

1. Поиск и сокращение тех видов деятельности (процедур, работ, операций), которые не создают добавленной ценности, путем анализа и пересмотра цепи поставок.

2. Проведение переговоров с поставщиками и покупателями по установлению более низких отпускных и розничных цен, торговых надбавок.

3. Оказание содействия поставщикам и покупателям в достижении более низкого уровня затрат (программы развития бизнеса клиентов, семинары для торговых посредников).

4. Интеграция прямая и обратная для обеспечения контроля над общими затратами.

5. Поиск более дешевых заменителей ресурсов.

6. Улучшение координации деятельности предприятия с поставщиками и потребителями в логистической цепи, например, в области своевременной доставки продукции, что уменьшает затраты на управление запасами, хранение, складирование, доставку.

7. Компенсация роста затрат в одном звене логистической цепи за счет сокращения затрат в другом звене.

8. Использование прогрессивных методов работы для повышения производительности труда сотрудников.

9. Улучшение использования ресурсов предприятия и более эффективное управление факторами, влияющими на уровень общих затрат.

10. Обновление наиболее затратных звеньев логистической цепи при осуществлении инвестиций в бизнес.

11. Производственная логистика: задачи, концепции. Производственная гибкость.

Материальный поток (МП) на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление МП на этом этапе имеет свою специфику и называется производственной логистикой.

Логистика производства - регулирование производственного процесса в пространстве и во времени, а именно планирование материальных потоков и управление ими, организация внутрипроизводственной транспортировки, буферизации (складирования) и поддержание запасов (заделов) сырья, материалов и незавершенного производства производственных процессов на стадиях заготовки, обработки и сборки готовой продукции.

Сущностью производственной логистики является упорядочивание движения материальных потоков на стадии производства продукции.

Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.

Целью производственной логистики является снижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования МП в технологических процессах производства ГП. Важность эффективного решения задач производственной логистики за счет оптимизации управления МП определяется снижением себестоимости, времени выполнения заказов, оперативным реагированием на изменения рыночного спроса по количеству и ассортименту продукции и, в конечном счете, повышения эффективности функционирования и конкурентоспособности предприятий.

Логистическая концепция организации производства, характерная для «рынка покупателя», включает в себя следующие основные положения: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных транспортно-складских операций; устранение нерациональных внутризаводских перевозок; отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Традиционная концепция организации производства, характерная для «рынка продавца», предполагает: никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; иметь максимально большой запас МР «на всякий случай».

Производство в условиях рынка может выжить лишь в случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. В традиционной концепции производства эта задача решается за счет наличия на складах запасов ГП. Логистическая концепция предусматривает адаптацию к изменению спроса за счет запаса производственной мощности, который может быть обеспечен за счет количественной или качественной гибкости производственных систем.

К общим задачам (функциям) производственной логистики относятся:

1) планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в ГП и заказов потребителей;

2) разработка планов-графиков производственных заданий цехам и др. производственным подразделениям;

3) разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

4) установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

5) оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

6) контроль за количеством и качеством ГП;

7) участие в разработке и реализации производственных нововведений;

8) контроль за себестоимостью производства ГП.

Качественная и количественная гибкость производства

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задача за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Гибкость производства - это его способность вырабатывать широкую номенклатуру продукции и быстро и экономически осуществлять переход от выпуска одного к выпуску другого типа изделий.

Гибкость – это свойство производственной системы переходить в пределах установленных технических возможностей из одного работоспособного функционального состояния в другое с целью выполнения очередного производственного задания или новой функции. Используя понятие «адаптация», гибкость – это свойство производственной системы адаптироваться в пределах установленных технических возможности а к очередному производственному заданию или новой функции.

Свойства гибкости производства:

• допускает изменения номенклатуры изделий, которые выпускаются, но без изменения его технологического оснащения

• вырабатывает широкую номенклатуру изделий

• быстро и экономически переходит от выпуска одного к выпуску другого вида изделий в пределах установленной номенклатуры

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных си­стем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производ­ства. Количественная гибкость может обеспечиваться различ­ными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% — временные работни­ки. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополнять­ся соответствующим резервом средств труда (рис. 4.4).

Рис. 4.4. Гибкость производственной мощности

Логистическая концепция организации производства предполагает: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций; отказ от изготовления серий деталей, не имеющих спрос; устранение простоев, оборудования, брака; устранение нерациональных внутризаводских перевозок и др.

В гибких производственно-логистических системах организация производственного процесса осуществляется по схеме «склад — станок — склад». Особо эффективна данная схема в мелкосерийном производстве. Она позволяет обеспечивать возможность асинхронной обработки деталей (полуфабрикатов), их оперативную доставку, а также своевременное поступление технологической оснастки к любому рабочему месту. Это позволяет в реальном масштабе времени перейти к непрерывному организационному управлению процессом производства, а также материальными и информационными потоками в действующей производственно-логистической системе.

Гибкие производственно-логистические системы средне- и мелкосерийного производства строятся по секционному принципу.

По назначению секции подразделяются:

• на станочные;

• нестаночные;

• вспомогательные.

Все обслуживаемые секции являются ячейками гибкой производственно-логистической системы. Комплексные ячейки бывают технологическими и производственными.

Общая схема «склад — станок — склад» зависит от технологии обработки, транспортно-перемещающих работ и организации производства. Например, в технологический процесс могут входить дополнительные операции, которые включают движение детали со склада на станок, проходя через секцию монтажа-демонтажа, а затем в накопитель. Транспортно-перемещающие работы для производственных ячеек могут осуществляться также по схеме «склад — станок — ... — станок — склад». Движение по этой схеме деталей (полуфабрикатов) производится без привлечения транспортной подсистемы (вручную, рабочими или внутренними транспортерами). Для хранения деталей (полуфабрикатов) между операциями, выполняемыми в производственной ячейке, применяются промежуточные накопители. Таким образом, схема транспортных потоков в производственной ячейке аналогична той, которая используется в гибких автоматических линиях.

Логистическая транспортно-складская система представляет собой комплекс взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для погрузки, разгрузки, укладки, хранения, транспортировки, временного накопления предметов труда, инструментов и технологической оснастки. Система управления автоматизированной транспортно-складской системой состоит из двух уровней.

Нижний уровень выполняет функции непосредственного управления исполнительными механизмами автоматизированной транспортно-складской системы. Верхний уровень координирует работу исполнительных механизмов, поддерживает информационную модель функционирующей автоматизированной транспортно-складской системы и обеспечивает взаимодействие системы управления автоматизированной транспортно-складской системы с другими подсистемами гибкой производственно- логистической системы. Координация работы включает:

• синхронизацию алгоритма выполняемых действий;

• согласование работы параллельно функционирующих механизмов с целью недопущения сбоев и аварийных ситуаций;

• определение очередности обслуживания заявок с различных рабочих мест и организацию подачи к ним грузоносителей с деталями (полуфабрикатами) и технологической оснасткой в соответствии с программой производства.

Структура и функциональные возможности автоматизированной транспортно-складской системы, как правило, предопределяют конкретный вариант (или набор вариантов) организации производства в гибкой производственно-логистической системе.

В процессе своего функционирования производственно-логистическая система получает с обслуживаемых объектов и одновременно самостоятельно формирует необходимый объем взаимодополняющей оперативной информации, обмен которой, как правило, ведется в режиме активного диалога.