4 Режим работы завода и основных цехов

Режим работы завода, цехов определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене.

Режим работы устанавливает в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

Режим работы характеризуется числом рабочих дней в году (Д) и количеством смен в сутки (n). При 8-часовой работе в смену рекомендуется следующий режим работы предприятий строительной керамики:

- для цехов с сушкой, обжигом или другим непрерывно действующим оборудованием принимается режим с непрерывной работой цеха в течение суток с учетом коэффициента (k) использования оборудования (k=0,830 – 0,942) для его ежегодного капитального ремонта, т.е. Д=365·k;

- для цехов с периодической работой оборудования: по заготовке, транспортированию сырья и полуфабрикатов, подготовке сырьевой смеси, формованию изделий и т.д. может быть принята работа по непрерывной рабочей неделе с 260 рабочими днями в году при условии создания необходимого запаса материалов, а количество смен в сутки – две, с тем, чтобы в третью смену можно было провести текущий и профилактический ремонт оборудования.

При отпуске готовой продукции потребителю железнодорожным транспортом применяется трехсменная работа склада готовой продукции по непрерывной рабочей неделе с 365 рабочими днями, а при других видах транспорта, как правило, односменная работа – 260 рабочих дней.

Принятый режим работы в проекте по каждой технологической операции оформляется в виде таблицы 3, форма которой приводится ниже.

Таблица 3 – Режим работы предприятия

Наименование технологических операций	Сменность	Количество рабочих дней в году (Д)
Заготовка сырья в карьере	2	260
Транспортировка сырья	2	260
Подготовка сырьевых материалов	2	260
Формование изделий	2	260
Сушка изделий	3	365 k
Обжиг изделий	3	365 k
Транспортирование и складирование готовой продукции	2	260
Отпуск продукции потребителю	3/2	365/260

5 Материальные расчёты процесса

Материальный расчёт производства заключается в определении количества загружаемых и получаемых продуктов на каждой стадии технологического процесса с обоснованием расходных коэффициентов по сырью, составу и количеству отходов. Полученные результаты служат исходными данными для определения числа единиц необходимого оборудования, его размеров и производительности, а также для энергетических расчётов оборудования и определения расходов энергии на технологические нужды.

Для расчета количества загружаемых и получаемых продуктов пользуются эмпирическими данными о составе сырья, технических характеристиках используемых аппаратов, обусловливающих механические потери сырья или целевого продукта.

При выполнении материальных расчетов ряда механических и физико-механических операций потери сырья могут быть приняты на основе данных из технической литературы. Усредненные значения потерь при дроблении, помоле и перемещении составляют 0,5%. при сушке 1-10%, при обжиге 3-7%, при транспортировании 0,5%.

Для непрерывных процессов и аппаратов материальный расчет рекомендуется составлять на единицу времени – час, а для аппаратов периодического действия – на один цикл работы.

Материальный расчет каждой стадии технологического процесса производят на основании закона сохранения масс.

G_исх. = G_получ. + G_отх.,

где G_исх. и G_получ. – сумма масс исходных и полученных материалов; G_отх. – потери (отходы)

Результаты материальных расчетов отдельных стадий (аппаратов) заданного технологического процесса сводят в таблицу 4.

Таблица 4 – Материальный баланс аппарата

Наименование сырьевых материалов	Масса исходных материалов, кг	Масса получаемых материалов, кг	Потери, %	Часовой расход сырья (с учетом влажности), кг
1	2	3	4	5
1.
2.
3.
и т.д.

В этом разделе, исходя из принятого режима работы завода цехов, дается расчет объема производства по сырью, полуфабрикатам и готовой продукций для каждого из технологических переделов в год, сутки, смену, час. При расчете производительности следует учитывать производственные потери, брак, размер которых принимается по соответствующим нормативам. Для развода вяжущих веществ нормативные потери можно принять по данным таблицы 5.

Таблица 5 – Ориентировочные нормы производственных потерь

сырья (П) на разных стадиях переработки, %

Наименование технологических операций	Известь		Гипс		Портланд-цемент
	Сухого обжига	Мокрого обжига	Строи-тельный	Техни-ческий
1	2	3	4	5		6
1. Заготовка сырья	10	10	10	10		10
2. Транспортирование	1	1	1	1		1
3. Подготовка сырьевых материалов	21	2	6	17		2
4. Термообработка а) потери при термодиссоциации или потери при складировании	По заданию (или по расчету, если не указано в задании)
б) влажность	По заданию
в) пылеунос	10 … 15	5 … 8	0,5 … 5	0 … 5		10
5. Транспортирование, складирование готовой продукции	1 … 0,5	1 … 0,5	0,5	0,5		0,5

Расчет ведется в порядке обратном технологическому потоку, начиная с оттека готовой продукции по следующей схеме:

1) отпуск потребителю продукции.

- в год: N по заданию (или по расчету при проектировании реконструкции предприятий);

- в сутки: N/D = X₁;

- в смену: Х₁/n = Х₂;

- в час: Х₁/8 = Х₃;

2) транспортирование и складирование готовой продукции:

- в год: N (1+0,01 П) = Х4, (где П – процент потерь по заданию или приложение 1 на данном технологическом переделе);

- в сутки: Х₄/D=Х₅;

- в смену: X₅/n=X₆;

- в смену: X₆/8=X₇.

Результаты расчётов рекомендуется сводить в таблицу 6. Расчёты необходимо располагать в порядке, обратно технологическому потоку (по технологической схеме снизу вверх), приняв за исходную величину заданное количество готовой продукции, поступающей на склад завода.

Таблица 6 – Потребность в сырье и полуфабрикатах

Наименование технологической операции	Потери, %	Производительность, т (м3)
		в год	в сутки	в смену	в час
1 СГП
…
…
…
n Заготовка сырья в карьере