Одиночная смена стыковых накладок
Работы выполняют два монтера пути под руководством бригадира
пути. Место работ ограждается сигналами остановки.
Независимо от того, какая накладка в стыке имеет дефект, заме
няют обе накладки. Если зазор в стыке чрезмерно растянут, то
для лучшего совпадения отверстий в рельсе и накладках перед их
заменой его следует уменьшить за счет регулировки зазоров.
Внутренняя поверхность накладок должна быть смазана (исклю
чая уравнительные пролеты бесстыкового пути).
После ограждения места работ сигналами остановки расшивают
основные костыли на стыковых шпалах (или снимают клеммы при
болтовом скреплении); снимают стыковые болты и накладки, на
их место устанавливают новые (или старогодные) накладки и
скрепляют их с рельсом болтами. Затем забивают снятые
основные костыли (или устанавливают клеммы).
РЕМОНТ ШПАЛ И БРУСЬЕВ
Снятые при капитальных путевых работах деревянные шпалы и переводные брусья должны быть обследованы и рассортированы на годные для укладки в путь без ремонта, подлежащие ремонту и негодные для повторного использования в пути с соответствующей маркировкой.
На производственной базе ПМС проводится маркировка изъятых из пути деревянных шпал и переводных брусьев с их сортировкой на категории. Первая категория — шпалы и брусья, годные к укладке в путь без ремонта, у которых нет загнивания древесины, разработки отверстий для прикрепителей, сквозных расколов по пластам и на торцах, износа древесины под подкладками более 5 мм.
Такие шпалы и брусья маркируют одной вертикальной полосой мелом на торце.
Вторая категория — шпалы, переводные брусья, пригодные к укладке в путь после ремонта.
Эти шпалы и брусья имеют следующие степени развития дефектов: ♦ продольные трещины с обнаженной непропитанной древесиной длиной более 0,5 м, раскрытием более 5 мм, кроме сквозного раскола; ♦ расколы на торцах по всей толщине шпалы длиной по верхней пласти от 0,3 м до 2/3 длины шпалы или 1/2 длины бруса, не заходящие под подкладки;
♦ износ древесины под подкладками (в том числе в сочетании с гнилью) на глубину для шпал I типа от 20 до 40 мм, II и III типов — от 10 до 30 мм; для брусьев I типа — от 20 до 30 мм, II и III типов — от 10 до 30 мм;
♦ разработанные отверстия для прикрепителей в сочетании с гнилью от 20 до 30 мм — костыльные, от 25 до 40 мм — шурупные; допускается смещение подкладок до 5 мм;
♦ гниль древесины на верхней пласти и в зоне подкладок глубиной для шпал I типа — от 20 до 40 мм (брусьев I типа — от 20 до 30 мм), для шпал и брусьев II типа — от 10 до 30 мм, для шпал III типа — от 10 до 20 мм (брусьев III типа — от 10 до 30 мм); длиной для шпал и брусьев от 0,3 до 1,0 м;
♦ выколы кусков древесины между трещинами, не нарушающие работу промежуточных скреплений, длиной до 2/3 длины шпалы и 1/2 длины бруса;
♦ поперечные изломы в зоне между торцом шпалы (бруса) и подкладкой на одиночной шпале (брусе);
♦ загнивание торцов шпал и брусьев суммарной длиной 0,25 м.
Шпалы и брусья этой категории маркируют меловым крестом на торце. Третья категория - шпалы и брусья, не годные для ремонта и повторной укладки в путь, т.е. такие, у которых дефекты развились более, чем это допустимо для второй категории.
Такие шпалы и брусья не маркируются и подлежат утилизации.
Изымаемые из пути дефектные мостовые брусья повторному использованию не подлежат.
Учет старогодных деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев на производственных базах ведется в специальных журналах с указанием их количества по результатам сортировки.
Механизированные шпалоремонтные мастерские, создаваемые на производственных базах ПМС или на территории шпалопропиточных заводов (ШПЗ), могут быть трех типов:
I — стационарные, размещенные на постоянном фундаменте в специально построенном обогреваемом помещении;
II — мастерские, построенные из сборных конструкций в крытом помещении; III — передвижные, смонтированные на железнодорожной платформе.
На рис. 6.7 представлена схема сборно-разборной шпалоремонтной мастерской производительностью 420 шпал в смену, в которой ремонт шпал осуществляется поточно-индустриальным методом. Длина поточной линии 47,3 м, в одну смену работают 17 человек.
Технологический процесс ремонта шпал заключается в следующем: со склада шпалы подаются краном на рольганг; их проверяют дефектоскопом для выявления и удаления костылей с отломанной головкой. Затем с поверхности шпалы удаляют грязь и песок и тщательно прочищают трещины. После этого зарубочным станком вырезают поврежденную древесину на глубину в зависимости от степени ее повреждения. Обработанную таким образом шпалу подают сначала на станок, где устанавливают стяжные деревянные или металлические винты, а затем на сверлильный станок, где в шпале просверливают отверстия. В просверленные отверстия гидропрессом запрессовывают втулки, и шпала подается в специальную ванну для покрытия ее гидроизоляцией, а затем по рольгангу — в ящик-сборник, откуда автопогрузчиком (после накопления) шпалы убирают в штабель.
Путевые машинные станции и дистанции пути, не имеющие возможности направить изъятые из пути и подлежащие ремонту шпалы в шпалоремонтные мастерские, организуют на местах специализированные пункты по их ремонту. В этом случае предусматриваются: удаление из шпал сломанных костылей и шурупов; очистка поверхности шпал и имеющихся в них трещин; постановка пропитанных пробок в старые костыльные или шурупные отверстия; удаление изношенной древесины в местах укладки подкладок; антисептирование трещин и зачищенных мест; сжатие сквозных по торцу трещин и обвязка проволокой диаметром 6—7 мм, металлической полосой или постановка металлических болтов.
Рис. 6.7. Схема стендовой шпалоремонтной мастерской: 1 — таль электрическая ТЭ-2-230; 2 — шпалопитатель; 3 — костылеискатель; 4 — станок круглопильный; 5 — станок для нарезки винтов; 6 — шпалоочистительный станок; 7 — вентиляция; 8 — ножеточильный станок; 9 — станок для зарубки шпал; 10 — станок для стяжки шпал; 11 — точильно-шлифовальный станок; 12 — станок для сверления шпал; 13 — гидропресс для запрессовки втулок; 14 — установка для покрытия шпал гидроизоляцией; 15 — электророльганг; 16 — шпалосбрасыватель; 17 — ящик-сборщик для готовых шпал; 18 — рабочий
Отремонтированные в шпалоремонтных мастерских или специализированных пунктах деревянные шпалы и переводные брусья должны удовлетворять следующим требованиям: не иметь видимых признаков гнили; старые костыльные и шурупные отверстия должны быть заделаны пробками или в них поставлены втулки; концы шпал и переводных брусьев укреплены от растрескивания деревянными винтами, металлическими болтами, проволокой или скобами; вся обнаженная непропитанная древесина (трещины и зачищенные места) обработана антисептической пастой или выполнена допропитка маслянистыми антисептическими средствами автоклавным способом под давлением. Деревянные шпалы и переводные брусья после ремонта в механизированных шпалоремонтных мастерских и специализированных пунктах должны быть рассортированы на три группы для укладки: первая группа — в главные, приемоотправочные и прочие пути 1—3-го классов. Толщина деревянных шпал и переводных брусьев в месте зарубки составляет не менее 140 мм, концы втулок не выходят на нижнюю пласть, отсутствуют сквозные расколы одновременно на обоих торцах, нет гнили;
вторая группа — во все пути 3-4-го классов. Толщина деревянных шпал и переводных брусьев в месте зарубки — не менее 130 мм, концы втулок не выходят на нижнюю постель, отсутствует загнивание торцов; третья группа — в любые пути 5-го класса, в том числе в станционные, подъездные и прочие пути. К этой группе относятся отремонтированные деревянные шпалы и переводные брусья, не вошедшие в первую и вторую группы, с толщиной в месте зарубки не менее 120 мм.
Ремонт шпал и брусьев, лежащих в пути, в основном, производится при текущем его содержании. Деревянные шпалы и брусья назначает к ремонту дорожный мастер. К требующим ремонта без изъятия из пути относятся шпалы и брусья, имеющие следующие дефекты:
♦ продольные трещины с обнаженной непропитанной древесиной длиной по верхней пласти до 0,5 м, раскрытием до 5 мм;
♦ сквозные расколы на торцах по всей толщине длиной на пластях до 0,3 м;
♦ износ древесины под подкладками (в том числе в сочетании с гнилью) на глубину до 20 мм для шпал I типа и до 10 мм для шпал II и III типов; ♦ разработанные отверстия для прикрепителей в сочетании с гнилью до 20 мм (костыльные) или до 25 мм (шурупные);
♦ гниль древесины на верхней пласти и в зоне подкладок глубиной до 20 мм для шпал I типа и до 10 мм шпал II и III типов, длиной до 0,3 м;
♦ выколы кусков древесины между трещинами, не нарушающие работу скреплений длиной до 0,3 м и глубиной до 20 мм.
В состав работ включаются:
♦ удаление изношенной древесины с зачисткой заусенцев и антисептирование зачищенных мест;
♦ постановка во время перешивок пути пластинок-закрепителей при костыльном скреплении и втулок — при шурупном;
♦ антисептирование отверстий от прикрепителей и трещин на верхней пласти; ♦ установка П-образных скоб в количестве не менее 6 штук на расстоянии 40 мм от нижней пласти на торце.
Пластинки-закрепители следует изготавливать из твердых пород древесины — березы, бука или дуба и пропитывать их смесью каменноугольного масла (50 %) с битумом (50 %). Допускается пропитка их фтористым натрием.
Ширина пластинок-закрепителей должна быть 14—15 мм, высота 110 мм, толщина должна превышать величину сдвижки при перешивке колеи на 1—2 мм, но быть не более 6 мм.
Место работ по ремонту шпал и брусьев в пути ограждают сигнальными знаками "С". Работа проводится специализированным звеном из двух монтеров пути под руководством бригадира. Первый монтер очищает шпалу скребком и зачищает имеющиеся на ней заусенцы. Второй очищает от грязи до максимально возможной глубины трещины шириной 3—4 мм и более при помощи стальной проволоки с расплющенным концом и обметает шпалу. Затем оба монтера антисептируют зачищенные места и трещины.
При наличии сквозных трещин в них закладывают мягкую паклю и при помощи стальной проволоки вдавливают ее на глубину 12—13 мм от верхней постели.
После антисептирования трещины ее заполнят гидроизоляционным материалом, а затем обвязывают концы шпалы. Для обвязки шпал и брусьев применяется проволока диаметром 6—7 мм или полоса сечением не менее 2х20 мм.
При обвязке шпал и брусьев, лежащих на щебеночном балласте, вначале от них отгребают щебень до нижней постели в местах обвязки, затем путевую решетку вывешивают на 8—10 мм для пропуска под шпалой проволоки или полосы. В этом случае металлическим зубом прокалывают балласт под шпалой и в образовавшееся отверстие пропускают обвязочный материал. Сжатие трещин и обвязка концов шпал проводятся при помощи лапы-сжима.
Технология обвязки шпал показана на рис. 6.8.Шпалы и брусья с незначительными по торцу трещинами на верхней постели, не доходящими до костыльных отверстий, укрепляют от дальнейшего растрескивания постановкой деревянных винтов. Винты устанавливают под углом 10° к нижней постели шпал и брусьев. Шпалы и брусья, имеющие сквозные трещины по торцу, могут укрепляться металлическими болтами, изготовляемыми из круглой стали диаметром 12—14 мм, длиной 260—300 мм. Технологический процесс укрепления шпал и брусьев металлическими болтами такой же, как и при их обвязке, только после расчистки трещин от грязи просверливают сквозные отверстия диаметром, равным диаметру болта, с боковой поверхности шпалы или бруса под углом 10° к постели шпалы. После антисептирования отверстия шпалу сжимают ручным или гидравлическим сжимом, в отверстие устанавливают болт, на его нарезной конец надевают шайбу и болт закрепляют гайкой. Затем сжим снимают и нанесенную на шпалу пасту покрывают гидроизоляционным лаком. Шпальные ящики заполняют балластом.
Рис.
6.8. Технология обвязки шпал: 1 — проволока;
2 — скоба; 3 — первый конец проволоки;
4
— второй конец проволоки; а, б, в, г —
отдельные моменты обвязки
Ремонт в пути железобетонных шпал заключается в заделке отколов, продольных и поперечных трещин.Наиболее эффективными при ремонте оказались полимерцемен-тные покрытия на основе поливинилацетатной эмульсии и синтетических латексов (искусственный каучук).Отколы бетона на шпалах, а также трещины шириной более 1 мм можно заделывать цементно-песчаным раствором с добавкой по-ливинилацетатной эмульсии.Для приготовления раствора берут 10 весовых частей цемента марки не ниже 500, от 5 до 25 весовых частей песка (среднезернис-того, промытого и просеянного через сито с отверстиями диаметром 3 мм) и 2—3 весовые части эмульсии с содержанием 50 % воды. Воды необходимо 4—4,5 л на 10 кг цемента для получения пластичного раствора.
Для заделки небольших повреждений можно применять более жирный раствор, в состав которого входят 10 весовых частей цемента, 5—15 весовых частей песка; при больших повреждениях на 10 весовых частей цемента берут 15—25 весовых частей песка.Для заделки трещин шириной более 1 мм применяют полимер-цементное тесто, состоящее из 10 весовых частей цемента, 2 весовых частей эмульсии и воды в количестве 20—30 % веса цемента.
При отсутствии полимерных эмульсий могут быть использованы обычные цементно-песчаные растворы и цементное тесто. Мелкие трещины (до 0,5—0,8 мм) можно заделывать полимер-цементными красками, в состав которых должны входить цемент, эмульсия или латекс: 10—20 % массы цемента и воды 40—55 % от общей массы цемента и эмульсии.Перед нанесением на шпалу раствора (теста или краски) ее поверхность тщательно очищают металлической щеткой, зубилом или скребком до плотного бетона; трещины с шириной раскрытия более 1 мм разделывают зубилом клинообразно на глубину до 10 мм. Расчищенные места перед заделкой промывают водой, промазывают цементным молоком или смачивают 10 %-м водным раствором полимера. Затем полимерцементный раствор наносят на шпалу, посыпают сухим цементом и заглаживают. При температуре выше 25 °С заделанные места увлажняют. Полимерцементные краски наносят в два слоя, причем второй слой наносят через 1—2 ч после первого.
Железобетонные шпалы и старогодные промежуточные скрепления для повторной укладки в путь должны соответствовать требованиям, приведенным соответственно в табл. 6.10 и 6.11.