2.3.3 Технологія плавки

Сталь — це сплав заліза з вуглецем, який містить до 2,14 % вуглецю і домішками (кремній, марганець, сірка, фосфор та гази).

Совок з металевим брухтом (вага брухту 70-80 т, 20% від ваги металевої садки) подається з відділення магнітних матеріалів у конвертерне відділення. Із совка брухт вивантажується в конвертер скрапозагрузним краном. Заливання чавуну в конвертер у кількості 180-190 т з температурою не менш 1320°С (80% від ваги металошихти) проводиться заливальним краном. За вимогою технології в конвертер може завантажуватися теплоносій (вугілля), подаваний по конвеєрному тракту.

Потім в конвертер опускається продувна фурма, подається технологічний кисень і «запалюється» плавка, тобто починається процес плавлення за рахунок виникнення у ємності конвертера екзотермічних реакцій від згоряння теплоносіїв та вигоряння кремнію, вуглецю та марганцю.

Періодично зливається частино первинний шлак у шлаковню, розташовану на шлаковозі з північної сторони під конвертером. Сталеваром проводяться операції по виміру температури металу й узяттю проб для визначення готовності металу до випуску. При необхідності призначається додування металу на сірку, вуглець або температуру.

Готовий метал зливається через льотку в сталерозливальний ківш, установлений на сталевозі під конвертером з південної сторони. Під час випуску плавки в ківш подаються феросплави і розкислювачі по жолобах із завантажувальних бункерів конвертерного відділення.

Після зливу плавки сталерозливальний ківш з металом вивозиться в розливальний проліт і встановлюється під установкою «піч-ківш» з метою застосування електропідігрівання металу та комплексного доведення хімічного складу до нормативного (підвищення вмісту вуглецю, мікролегування різними елементами) або установкою для аргонної продувки металу з метою вирівнювання температури сталі по висоті ковша.

Потім ківш переміщується на дільницю безперервного розливання сталі, де краном ківш подається на розливальний стенд однієї з машин безперервного розливання, на якій проводиться розливання сталі.

Безперервно розлита заготівка з ВБЛЗ вивозиться до нагрівальних печей трубо заготівкового стану 900/750x3 або сортопрокатного стану 400/200.

З метою зниження кількості сірки розроблена технологія продувки чавуну порошкоподібним вапном і обробка магнійвмістким дротом, для чого в міксерному відділенні споруджена установка по десульфурації з пропускною спроможністю 1 млн. тонн чавуну в рік.

2.3.4 Відділення безперервного розливання сталі (1995р.)

У 1995 році освоєна технологія розливання сталі на двох сортових шестиструмкових МБЛЗ криволінійного типу з привласненими порядковими номерами №2 і №3.

Обладнання розливальної площадки МБЛЗ складається: стенд розливальний; візки промковшів; промковші; устаткування робочих місць розливників із пристроями для подачі в кристалізатор шлакової суміші; пульти керування позиціонерами стопорів; пристрій для підігріву футеровки промковшів у резервних позиціях; пристрій для захисту струмку металу сталерозливальним і проміжним ковшами; підведення енергоносіїв до візків промковшів; плитний поміст кристалізаторів; установка нагрівання металу в промковші.

До складу обладнання кристалізатора і зони вторинного охолодження входить кристалізатор, механізми хитання кристалізатора, роликові секції №№ 1 і 2 з колекторами системи водоповітряного охолодження.

Третя зона складається із секцій підтримувальних роликів, клітей, що тягнуть і правильного пристрою. Тут же розташовується пристрій для відділення затравки, обладнання для аварійного різання заготівки за кліттю, що тягне № 1 і пристрою для виміру температури поверхні заготівки.

Четверта ділянка МБЛЗ включає рольганг із вимірювальними роликами.

Для всіх механізмів МБЛЗ передбачене ручне дистанційне керування, а для основних технологічних механізмів кожного струмка також і автоматичне керування.

Спочатку було заплановано на всіх машинах розливати блюми перетином 335x400 мм. Після проведення у 2007-2009 роках реконструкції на МБЛЗ №2 та монтажу машини №3 освоєно розливання квадратної заготівки перетином 160x160 та 120х120 мм. Безперервно розлита заготівка перетином 335x400 мм направляється на трубозаготівельний стан 900/750х3, а перетином 160x160 та 120х120мм - на сортопрокатний стан 400/200.