Ділянки фінішної обробки прокату

Пруткова лінія.

На виході з холодильника шар профілів піддається виправленню й летучому розрізанню на мірну довжину за допомогою правильно-різального модуля, що складається з 10-ти валкового правильного агрегату з подвійними опорами й з відповідним подаючим трайб-апаратом та маятникових ножиць холодного різання. Операція розрізання здійснюється на шарі в процесі його переміщення по рольгангові.

Порізані на мірну довжину шари прокату знімаються з рольганга після маятникових ножиць зміщаються вбік і передаються на рольганг вирівнювання. На цьому рольганзі передні кінці прокату вирівнюють відносно упора для автоматичного підрахунку кількості профілів і пакетування прокату на станції пакетування, призначеної для формування пакета належної форми. Сформований пакет укладається на рольганг і передається на установку обв'язки, де він обв'язується за допомогою гідроприводних обв'язувальні агрегатів в круглі в'язанки для круглого сортового прокату або прямокутних/квадратних пакетів кутових профілів та швелерів довжиною 6, 12 та 24 м вагою від 1,0 до 8,0 т.

Після зважування та маркування пакети готової продукції передаються на стелаж, звідки знімаються електромагнітним краном транспортуються на склад готової продукції.

Дротова лінія.

Після конвеєра повітряного охолодження витки прокату надходять на виткоукладчик де витки формуються в бухти на паллетах з зовнішнім діаметром 1250 мм та внутрішнім діаметром 850 мм.

Після цього паллета з бухтою переміщається убік за допомогою передатного візка й далі по секціях конвеєра переміщається до бухтов'язальної машини, де витки бухт ущільнюються шляхом підпресування й бухти обв'язуються дротом. Тривалість робочого циклу обв'язки однієї бухти становить 50 секунд.

Після обв'язки паллета з бухтою переміщається до кантувача, де кантується на 90° у горизонтальне положення і за допомогою розвантажувального пристрою бухта знімається з паллети, а сідлоподібний візок переміщає бухту на зважувальний міст. Зважування бухти проводиться з автоматичним її маркуванням. Після маркування бухта переміщається візком на конвеєр, звідки прокат готової продукції в бухтах знімається електромагнітним краном зі спеціальною підвісною траверсою й транспортується на склад готової продукції. Маса однієї бухти до 2,4 т.

2.4.4 Вісепрокатна дільниця

До складу вісепрокатної дільниці входять три стана поперечно-гвинтової періодичної прокатки: вісепрокатний стан 250 та два кулепрокатних стана 40-80.

Вісепрокатний стан 250 призначений для виробництва суцільних і порожнинних профільних заготівок для вісей рухомого складу залізничного транспорту й може використовуватися для одержання великих періодичних профілів і круглої заготівки різного призначення. Перша черга стану, призначена для випуску суцільних профільних заготівок, уведена в експлуатацію в грудні 1975 р. Устаткування другої черги для випуску порожнинних профільних заготівок, частково встановлене, пройшло гаряче випробування, але в цей час не використовується в зв'язку з відсутністю замовлень. Устаткування стану 250 розташоване в чотирьохпрольотній будівлі довжиною 408 м і шириною 109 м. Схема розташування основного технологічного встаткування показана на рис. 2.18.

Сортамент стана: профільні заготівки для вісей залізничних вагоннів по ТУ 14-2-548-83, ГОСТ 4008-79; заготівки профільні для тепловозних вісей по ТУ-14-2-661-84; вісі для візків по ТУ 14-2-574-84; заготівки діаметром від 130 до 230 мм по ТУ 14-2-615-84. Круглі заготівки прокатують на стані 250 або елонгаторі з вісьових заготівок довжиною від 1 м до 1,7 м і з відбракованих профільних заготівок. Профільні заготівки прокатують зі сталі марок Осв і Осл за ГОСТ 4728-79.

Вихідні заготівки для виробництва суцільних профільних заготівок – кругла заготівка діаметром 230±4 мм, 250±4 мм та 270±4 мм і двох-чотирьохкратною довжиною. Круглі заготівки надходять на залізничних вагонах із трубозаготівкового стану комбінату. Вагони розвантажують двома електромостовими кранами і укладають на складі, де може зберігатися до 6000 т заготівок.

Рис 2.18 - Схема розташування основного технологічного устаткування вісепрокатного стана 250

1 - прийомний стелаж для заготовок, 2 - візок вантажопідйомністю 25 т, 3 і 4 - стелажі вогневого різання й зачищення поверхневих дефектів, 5 - агрегат огляду заготовок, 6 - ультразвуковий дефектоскоп, 7 - завантажувальні пристрої, 8 - завантажувальна машина з поворотним кругом, 9 - кільцева нагрівальна піч, 10 - вигрузна машина, 11 - прошивний прес зусиллям 14 МН, 12 - робоча кліть розкатного стану, 13 - стан періодичної прокатки, 14 - пристрій для видалення оправок із гільзи, 15 - установка СВЧ, 16 - стан для закатування шийок, 17 - полозкові пилки, 18 - таврувальна машина, 19 - холодильники, 20 - кільцева піч для термообробки, 21 - прес гарячого виправлення зусиллям 10 МН, 22 - пристрій для контролю кривизни, 23 - дробеметна установка, 24 - торцефрезерні верстати, 25 - установка для контролю порожнинних заготовок, 26 - ділянка ультразвукового контролю, 27 - прес холодного виправлення, 28 - автомат відрізний круглопильний, 29 - агрегат для контролю періодичного прокату, 30 - обв'язувальні машини, 31- верстати абразивного зачищення, 32 - стелажі для готової продукції

Призначені до виробництва заготівки поштучно подають на прийомний стіл, де їх оглядають, виявляють внутрішні дефекти ультразвуковими дефектоскопами й вибірково контролюють розміри. Придатні заготівки поплавочно укладають у гнізда складу заготівок, а призначені на ремонт, піддають вогневі зачистці.

Заготівки, що пройшли огляд, сортування й ремонт поверхневих дефектів, передають зі складу на спеціально обладнану ділянку вогневого розрізання на мірні довжини переносними газорізними установками «Мікрон». Ділянка порізки заготівок та завантажувальні ґрати обслуговуються двома електромостовими кранами. Нарізані на мірні довжини 800-2400 мм заготівки із завантажувальних ґрат по рольгангу подають на поворотний круг й потім - до завантажувальної машини нагрівальної печі. Довжина пересування хобота машини 7,2 м.

Нагрівальна піч кільцевого типу з обертовим подом. Зовнішній діаметр печі 24,2 м, ширина поду 3,5 м. Продуктивність печі - 40 т/год. Піч опалюється сумішшю природного газу й повітря, нагрітого до 300 - 350°С в рекуператорах. Пальники комбіновані, резервне паливо - мазут. Температура в робочому просторі печі по зонах підтримується в межах: 1250°С - томильна; 1240°С - перша зварювальна, 1170°С - друга зварювальна, 1040°С - методична. Температура металу перед видачею з печі 1180 - 1220°С. Час нагрівання заготовок діаметром 230, 250 і 270 мм при однорядній посадці відповідно 2,5; 3,0 та 3,14 год. При цьому максимально можливий темп видачі 67, 47 і 41 шт./год. відповідно.

Нагріті заготівки вигрузною машиною укладають на рольганг і транспортують до установки для гідрозмиву окалини з робочим тиском 16 МПа. Продуктивність установки - 70 заготівок/год. Очищена від окалини заготівка для виробництва профільних заготівок рольгангом і пристроєм поперечної передачі подається в прийомну ринву стана 250 гвинтової періодичної прокатки.

Робоча кліть стану має три двохопорні бандажованих конічних валка діаметром 850/790 мм із довжиною бочки 200 мм, розташованих під кутом 120° по відношенню друг до друга при куті подачі 4 - 8°. Матеріал бандажів - сталь 35ХГСА. Швидкість обертання валків - 40 - 80 об./хв. Зусилля прокатки 1,2 МН. Станина кліті відкритого типу.

Привод валків від електродвигуна потужністю1350 кВт через шестеренну кліть із передаточним числом 4,923.

Для керування радіальним переміщенням валків застосований гідропривод з копіювальною лінійкою та системою спостережних золотників й зворотного зв'язку, що забезпечує синхронне керування механізмами переміщення робочих валків, візка натягу, піднімальних люнетів і інших пристроїв. Тиск масла в системі радіального переміщення валків 2 -10 Мпа, у системі перевалки - 20 Мпа. Швидкість виходу прокату із кліті - 4 - 6 м/хв. Передній кінець заготівки прокатується з підпором від заштовхувача, інша частина заготівки - з натягом.

При виході з валків передній кінець заготівки захоплюється автоматичним затискачем візка натягу. Натяг при прокатці 0,6 МН. У міру пересування тягнучого візка й закріпленої на ньому копіювальної лінійки, здійснюється радіальне переміщення валків і обтиснення заготівки відповідно до профілю лінійки. Перехід із прокатки одного профілю на іншій здійснюється заміною лінійки. Найбільший діаметр суцільної заготівки 270 мм, довжина - не більше 2,4 м. Діаметр готового профілю - 260 мм, довжина - 2,69 м.

Після виходу із кліті профільну заготівку вісі пристроєм поперечної передачі передають на відвідний транспортер і по ньому - до дводискового агрегата пилок гарячого різання, на якому одночасно обрізають обидва кінці профільної заготівки (діаметром 200 мм).

Діаметр ріжучого диску пилки 2 м, товщина 10 мм. Окружна швидкість диску 103 м/с. Швидкість подачі диска 10-100 мм/с. Продуктивність - заготівка у хвилину. Довжина заготівки після обрізки кінців 2690- 2302 мм.

Профільні заготівки таврують на таврувальній машині, установленій за пилками гарячого різання. Після таврування профільні заготівки по транспортеру подають на трьохсекційний ланцюговий холодильник (довжина секції 13 м, ширина - 5 м). Холодильник працює в безперервному й кроковому режимах. Температура заготовок після холодильника – не вище 520°С.

Після охолодження на холодильнику профільні заготівки піддають нормалізації при 840-870°С. Кільцева піч для нормалізації по конструкції, розмірам, механізації й устаткуванню ідентична печі для нагрівання вихідних заготовок. Температура в робочому просторі печі по зонах: І (підігрів) - 900 °С; II (нагрівання), III і IV (томильні) - 870 °С.

Після нормалізації профільні заготівки надходять на 14-м двосекційний ланцюговий холодильник, а потім транспортером подаються до двох пресів гарячого виправлення зусиллям 10 МН. Заготівки правлять у двох площинах з кантуванням на 90° після кожного ходу преса. Температура заготівки після виправлення повинна бути більше 600°С. Відхилення від прямолінійності окремих ділянок профілю заготівки, биття відносно підступичних частин при обертанні її не повинне перевищувати 4-6 мм. Продуктивність одного преса 45 заготівок в годину. Після виправлення заготівка передається на стелаж з вихідної сторони й скачується на транспортер. Профільні заготівки з підвищеною кривизною скидаються в спеціальний жолоб для повторного нагрівання й виправлення. Придатні заготівки відвідним транспортером передають на холодильник.

Холодильник ланцюговий складається із трьох 18-м секцій. Конструкція секцій ідентична конструкціям секцій холодильників біля печі для нормалізації. Холодильник працює в безперервному й кроковому режимах. Продуктивність холодильника 70 заготівок у годину.

Профільні заготівки при температурі < 50°С по передатним шлепперам та відвідному транспортеру надходять до п'яти торцефрезерних верстатів, розташованих в одну лінію уздовж транспортера. Чистота обробки торців - 40 мкм. ^:

Усі профільні заготівки піддають ультразвуковій дефектоскопії. У кожній заготівці фіксують ультразвукові сигнали з торця в чотирьох точках для виявлення відповідності мікроструктури вимогам ТУ. Потім на установці з люнетами візуально контролюють якість поверхні й шаблонами - розміри. Глибину залягання поверхневих дефектів вимірюють на періодичних контрольних зарубках дефектів, які виконують ручними пневматичними машинками абразивного зачищення й за допомогою глибиномірів.

Прийняті профільні заготівки передають на відвідний транспортер і зіштовхувачем скидають у пристрій для пакетування. У міру заповнення заготівки збирають в пакети масою до 10 т та обв’язують дротом діаметром 5-7 мм.

Дільницю обробки обладнано 20/5-т електромостовим краном. Ув'язані в пакети профільні заготівки передають на склад готової продукції, який обслуговують чотири мостові крани.

Кулепрокатні стани 40 - 80 розміщені в окремому приміщені довжиною 36 м та шириною 24 м (рис. 2.19). Стан № 1 уведений в експлуатацію в 1963 р., стан № 2 - в 1964 р. На стані № 1 в 1980 р. проведена реконструкція із заміною робочої кліті.

Рис 2.19 - Схема розташування основного технологічного устаткування куле прокатних станів 40-80

1 - завантажувальні пристрої, 2 - транспортні рольганги, 3 - ґрати з пристроями для бракованої заготівки , 4 - приймальні ґрати, 5 - прокатний стан, 6 - елеватори для браку, 7 - бункер для браку, 8 - елеватори для куль, 9 - барабанні установки шнекового типу для загартування куль, 10 - розкатні ринви із клапанами, 11 - бункери для куль.

Сортамент станів; кулі діаметром 40, 50, 60 і 80 мм. Марки сталі - за ДСТ 7524-83. Вихідні заготівки для мелючих куль по ТУ 14-2-133-74 – кругла сталь діаметром, рівним діаметру самих куль, довжиною 2,4 - 5,0 м. Використовуються заготівки власного виробництва, в основному з вуглецевих сталей: Ст6, 45, 36Г2С, рейкової К74 та 70.

Головна лінія куле прокатного стану наведена на рис. 2.20. Діаметр робочих валків обох станів 460/430 мм, матеріал - сталь З5ХГСА. Привод валків стана № 1 від електродвигуна потужністю 560 кВт (500 - 1000 об./хв.). Привод валків стану № 2 від електродвигуна 750 кВт (520-1500 об./хв.). Передаточне число редуктора для обох станів - 3,95.

Рис 2.20 - Головна лінія кулепрокатного стану.