2 Обоснования метода организации ремонта вагонов, расчет параметров производственного процесса
В зависимости от положения предметов труда относительно рабочих мест в процессе производства различают: поточно-предметную (поточную) форму организации производства, при которой вагон перемещается с позиции на позицию с помощью технологического транспорта через определенные промежутки времени и стационарно-предметную (стационарную) форму, при которой вагон от начала до окончания ремонта находится на одной позиции.
Как уже отмечалось выше, в курсовой работе разрабатывается поточная форма организации производства, как наиболее прогрессивная.
Рассчитаем параметры производственного процесса при использовании поточного метода организации работ при заданной годовой программе ремонта (N=1000 вагонов) и действительного годового фонда времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы Fноб=3951 ч.).
Ритмом выпуска продукции называется количество продукции, производимое или ремонтируемое в единицу времени.
Ритм выпуска вагонов из ремонта рассчитываем по формуле [1]
, (2.1)
Подставив числовые значения в формулу (2.1) получаем
ваг/ч.
Фронт работ – количество вагонов, одновременно находящихся в ремонте.
Фронт ВСЦ рассчитываем по формуле [1]
Фр=rtв, (2.2)
где tв – норма простоя вагона в ремонте, ч; для капитального ремонта
пассажирского вагона tв=56 ч. [5]
Подставив числовые значения в формулу (2.2) получаем
Фр=0,25.56=14 ваг.
Принимаем Фр=14 ваг.
Фронт работы поточной линии определяем по формуле [1]
Фл=сnв, (2.3)
где с – количество позиций на поточной линии, с=7;
nв – количество вагонов на одной позиции, т.о. nв=1.
Подставив числовые значения в формулу (2.3) получаем
. Фл=7.1=7 ваг.
Количество поточных линий необходимых для освоения заданной программы вычисляем по формуле [1]
nл=Фр/Фл , (2.4)
Подставив числовые значения в формулу (2.4) получаем
nл=14/7=2
Принимаем nл=2.
Такт выпуска вагонов – интервал времени между выпусками с последней позиции поточной линии вагонов.
Такт выпуска определяется по формуле [1]
, (2.5)
Подставив числовые значения в формулу (2.5) получаем
ч.
Округляя до ближайшего меньшего значения из стандартного ряда тактов при восьми часовой смене получаем, что =8 ч.
Откорректированная мощность ВСЦ определяем по формуле [1]
,
(2.6)
Подставив числовые значения в формулу (2,6) получаем
ваг.
3 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ГЕОМОТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ ЦЕХА
Производственная структура и состав вагоноремонтных цехов определяется масштабом производства и уровнем специализации предприятия.
Основные размеры цеха (длина, ширина, высота) рассчитывается из условий числа поточных линий и позиций на этих линиях, размещения оборудования и средств механизации, рациональной планировки работ и соблюдения проходов и проездов необходимой ширины.
При расчете основных размеров цеха необходимо учитывать, что цехи оснащают электродомкратами и подставками – опорами на позициях подъемки кузова, конвейерами для передвижения ремонтируемых вагонов по позициям поточных линий, ремонтно-сборочными стендами, сварочными постами и др. технологическим оборудованием, занимающими значительные площади.
Расчетные значения длины и ширины цеха должны быть увязаны с требованиями ГОСТа, нормами технологического проектирования ВРЗ и ВЧД.
Длина проектируемого цеха определяется по формуле [1]
, (3.1)
где
2
– расстояние от торцовых стен до начала
ремонтной позиции,
м;
– расчетная
длина вагона по осям сцепления,
= 24,5 м;
длина
интервала между двумя соседними вагонами,
расположенными
на одной позиции,
м ;
длина
интервала между соседними позициями,
м
;
ширина
поперечного транспортного проезда
внутри цеха
(устанавливается величиной 6 м посередине цеха длиной
более 180 м);
дополнительное
расстояние между позициями для выкатки
тележек в вагоноремонтном цеху;
длина
тамбур-шлюза перед малярным цехом,
м ;
Фпл – фронт работы поточной линии, равен 7;
Кв – количество ремонтируемых вагонов на одной позиции, равно 1 вагону.
Подставив числовые значения в формулу (3.1) получим, что:
м.
Длину
цеха округляем до величины, кратной
строительному шагу 6 м. Тогда
м.