1 Мета роботи

Загальне знайомство з основними поняттями про взаємозамінність деталей, практичне знайомство з типами посадок та індикаторними засобами вимірювання.

2 Завдання

Зробити висновок про придатність:

• засобів вимірювання;

• дійсних розмірів деталі згідно з заданими допусками;

• зазорів і натягів з'єднань. Визначити типи посадок.

Побудувати поля допусків усіх посадок. Накреслити ескіз посадки з натягом.

Таблиця 4.1 - Допуски розмірів посадок

В міліметрах

Номер з'єднання		Посадки
4.1	Ø 25	Ø 25	Ø 25
4.2	Ø 30	Ø 30	Ø 30
4.3	Ø 25	Ø 25	Ø 25
4.4	Ø 30	Ø 30	Ø 30

Рисунок 4.1 – Ескіз з’єднання з умовними позначеннями

3 Матеріальне забезпечення

1. Індикаторний нутромір НІ, ДСТУ ГОСТ 868-2009.

2. Індикаторна скоба СІ ( 0 - 25 ), ДСТУ ГОСТ 8.359:2008.

3. Індикаторна скоба СІ ( 0 - 50 ), ДСТУ ГОСТ 8.359:2008

4. Важільна скоба СВ, ДСТУ ГОСТ 8.359:2008

5. Кінцеві міри довжини, ДСТУ ГОСТ 9038-2009.

6. Струбцина.

4 Послідовність виконання роботи

1. Записати номер та назву роботи.

2. Записати індивідуальне завдання і виконати ескіз з'єднання

3. Вивчити конструкцію засобів вимірювання, похибки вимірювання і частково заповнити таблицю 4.2.

4. Визначити допустимі похибки вимірювання усіх розмірів, звести їх до таблиці 4.2, зробити висновок про придатність засобів вимірювання.

5. Записати в табл. 4.3 усі розміри з завдання і визначити граничні відхилення згідно з ДСТУ 2500-94.

6. Ознайомитися з методикою налагодження засобів вимірювання, провести вимірювання розмірів, внести результати до таблиці 4.3 і зробити висновок про їх придатність.

7. Зробити розрахунок граничних зазорів і натягів усіх посадок і звести до таблиці 4.4, дати висновок про придатність цих параметрів і визначити типи посадок.

8. Побудувати схеми розташування полів допусків усіх посадок з позначенням дійсних розмірів деталей.

5 Стислі теоретичні відомості

5.1 З'єднання. Посадка.

Усі машини і механізми складені з деталей, які в процесі роботи рухаються чи знаходяться у відносному спокої. Дві деталі, елементи яких контактують, утворюють з'єднання, тобто посадку. У з'єднанні елементів двох деталей зовнішній елемент умовно називають отвором, а внутрішній - валом. Якщо розмір отвору більше розміру вала, то їх різниця зветься зазором.

S = D – d

Якщо розмір вала більше розміру отвору, то їх різниця зветься натягом.

N = d – D

5.2 Точність і похибки.

При виготовленні деталей виникають відхилення геометричних параметрів поверхонь від номінальних (ідеальних, запроектованих) їх значень. Ці відхилення звуться похибками.

Ступінь наближення дійсних параметрів до номінальних називається точністю.

Конструктор має виконати два нероздільні завдання: встановити ідеальні значення параметрів деталі і нормувати точність виготовлення цих параметрів шляхом призначення границь, що обмежують їх похибки. Ці границі в процесі виготовлення і контролю деталей є критерієм їх придатності.

5.3 Дійсні і граничні розміри.

Дійсним розміром (D_д, d_д) зветься розмір, визначений вимірюванням деталі. Два гранично допустимі розміри, між якими повинен знаходитися дійсний розмір придатної деталі, називаються граничними розмірами. Розрізняють найбільший і найменший граничні розміри. Різниця між ними називається допуском розміру:

для отвору T_D = D_mах - D_mіn;

для вала T_d = d_mах - d_mіn.

Допуск є мірою точності. Допуск впливає на трудомісткість виготовлення і собівартість деталей.

5.4 Номінальний розмір. Відхилення. Поле допуску.

Номінальним розміром (D_н, d_н) називається розмір, який служить початком відліку відхилень, відносно якого визначаються граничні розміри. Номінальний розмір визначається шляхом розрахунку деталі на міцність або інші параметри.

Граничним відхиленням називається алгебраїчна різниця між граничним і номінальним розмірами. Розрізняють верхнє і нижнє відхилення.

Верхнє відхилення визначається:

для отвору: ES = D_mах - D_н;

для вала es = d_mах - d_н.

Нижнє відхилення визначається:

для отвору EI = D_min - D_н;

для вала ei = d_min - d_н.

Допуск розміру також може бути визначеним як різниця між верхнім і нижнім відхиленнями:

Т_D = ЕS – ЕІ,

Т_d = еs – еі.

Зона, замкнута між двома лініями, відповідними верхньому і нижньому відхиленням, називається полем допуску.

5.5 Типи посадок.

У залежності від взаємного розташування полів допусків отвору і вала розрізняють посадки трьох типів: із зазором, із натягом та перехідні.

У посадці із зазором поле допуску отвору розташоване над полем допуску вала (рисунок 4.2, сторінка 48). Для посадок із зазором:

S_mіn = D_min - d_mах = ЕІ - еs;

S_mах = D_mах - d_mіn = ЕS - еі.

Допуск зазору:

Тз = S_mах - S_mіn = Т_D + Т_d.

У посадці з натягом поле допуску отвору розташоване під полем допуску вала ( рисунок 4.2, сторінка 48 ). Для посадок із натягом:

N_min = d_min – D_maх = - еі – ЕS ;

N_mах = d_mах – D_min = еs – ЕІ.

Допуск натягу:

Т_N = N_mах – N_mіn = Т_D + Т_d.

Перехідною посадкою називається посадка, при якій можливе отримання як зазору, так і натягу. У такій посадці поля допусків отвору і вала повністю або частково перекривають одне одного. Перехідні посадки характеризуються найбільшим значенням натягу і зазору:

N_mах = еs – ЕІ;

S_mах = ЕS – еі.

5.6 Система допусків і посадок.

Системою допусків і посадок називається закономірно побудована сукупність стандартизованих допусків і граничних відхилень розмірів деталей.

Для отримування посадок системою установлюються набори полів допусків отворів і валів, що відрізняються величиною (допуском) і розміщенням відносно нульової лінії. Основним відхиленням є найближче до нульової лінії граничне відхилення.

У системі допусків і посадок основним отвором називається отвір, нижнє відхилення якого дорівнює нулю. Основним валом називається вал, верхнє відхилення якого теж дорівнює нулю.

За виглядом основної деталі розрізняють посадки в системі отвору і системі вала. Посадки в системі отвору – це посадки, в яких різні зазори і натяги отримуються з'єднанням різних валів з основним отвором. Посадки в системі вала – це посадки, в яких різні зазори і натяги отримуються сполученням різних отворів з основним валом.

5.7 Взаємозамінність.

Взаємозамінність – це властивість незалежно виготовлених деталей, вузлів машин і приладів забезпечувати можливість складання без допоміжної обробки. Для забезпечення взаємозамінності деталей і вузлів вони повинні бути виготовлені з визначеною точністю, тобто так, щоб їх розміри, форма поверхонь та інші параметри знаходились у межах, визначених при проектуванні виробів.

Базою для здійснення взаємозамінності в сучасному промисловому виробництві є стандартизація.