Подбор оборудования

Для производства шлакоблоков требуется совсем небольшой комплекс оборудования:

• Бетономешалка (бетоносмеситель)

• Вибростанок (стационарный или передвижной) с набором форм для изготовления блоков

• Пропарочная камера (опционально)

Производительность виброформовочных станков зависит от желаемых объемов готовой продукции. Поскольку процесс виброформовки занимает не более 1,5 минут, сами станки изготавливаются с производительностью от 1 до 6 блоков за один раз.

Оборудование должно устанавливаться в отапливаемом помещении, поскольку при изготовлении блоков используется вода.

Материальный баланс

Опишем материальный баланс на примере изготовления полнотелого шлакоблока плотностью 1600 кг/м3. Размер одного блока составит 188х190х390 мм, количество камней в 1 м3 – 72 шт. Расход сырья на изготовление 1 м3 камней составит:

ПЦ М400 = 220 кг

ПГС = 580 кг

Шлак котельный = 800 кг

Вода в зависимости от влажности компонентов.

Период времени	В час	В смену (5 часов)	В сутки (2 смены)	В месяц	В год
Готовая продукция	144 шт (2 м3)	720 шт (10 м3)	1 440 шт (20 м3)	43 200 шт (600 м3)	518 400 шт (7 200 м3)
Расход сырья: Портландцемент марки 400 (кг) Песчано-гравийная смесь (кг) Шлак котельный (кг) Вода (л)	440 1 160 1 600 180-260	2 200 5 800 8 000 900-1 800	4 400 11 600 16 000 1 800-2 600	132 000 348 000 480 000 54 000-78 000	1 584 000 4 176 000 5 760 000 648 000- 936 000

Расход сырья на изготовление одного камня:

Портландцемент М400 = 3,1 кг

ПГС = 8,1 кг

Шлак котельный = 11,1 кг

Вода = 1,3-2,5 л

Расход сырья при изготовлении пустотелых камней уменьшается пропорционально процентности пустот.

Контроль качества

Камни должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

Камни принимают партиями. Партией считают количество камней одного вида и назначения, изготовленных из бетонной смеси одного номинального состава в течение не более одних суток на одной технологической линии, но не более 250 м3.

Для проверки соответствия камней требованиям ГОСТ 6133-99 проводят входной, операционный и приемочный контроль. Порядок проведения входного и операционного контроля устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя. Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний.

Приемосдаточные испытания каждой партии камней осуществляют по следующим показателям:

- внешний вид;

- геометрические параметры;

- масса;

- марка камней по прочности;

- отпускная прочность;

- соответствие цвета лицевых камней эталону.

Периодические испытания камней проводят по показателям:

- средней плотности — один раз в 10 дней, а также каждый раз при изменении вида бетона и пустотности изделия;

- морозостойкости — один раз в полгода, а также каждый раз при изменении сырьевых материалов и технологии изготовления;

- теплопроводности камней в кладке — при постановке продукции на производство, а также при изменении вида бетона и пустотности изделия за счет изменения размера пустот или их числа.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов контролируют при входном контроле по данным документов о качестве предприятия-поставщика сырьевых материалов.

Контроль по показателям внешнего вида, точности размеров и формы проводят по альтернативному признаку в соответствии с требованиями ГОСТ 23616, применяя двухступенчатый план контроля.

Внешний вид камней, включая предварительную визуальную оценку цвета лицевых поверхностей изделий, размеры и форму контролируют внешним осмотром.

Допускается проведение периодических испытаний по показателям точности геометрических параметров камней, изготовленных по технологии вибропрессования, по результатам операционного контроля точности размеров неразъемных элементов форм перед вибропрессованием и периодического контроля за состоянием каждой формы.

Сроки проведения периодического контроля предельных отклонений геометрических параметров неразъемных элементов форм, перечень контролируемых параметров и нормы точности устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя.

Контроль прочности камней с учетом оценки однородности бетона для их изготовления проводят по ГОСТ 18105. Определение прочности шлакоблока производится в лабораторных условиях с применением необходимого для этого оборудования. Образец для испытания по истечению 28 суток со дня изготовления устанавливается на пресс и прижимается верхней плитой пресса. Образец подвергают возрастающему давлению до его разрушения. Предел прочности при сжатии Rсж, МПа (кгс/см2) образца вычисляют по формуле:  Rсж=Р/F,  где Р - наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс)  F - площадь поперечного сечения образца, (см2)  Вычисленное значение и будет маркой прочности шлакоблока.  Пример: при испытании шлакоблока размером 390х190х190, он разрушился при давлении пресса 55000 кгс, Rсж=55000/(39х19)=74, значит марка прочности шлакоблока М 74

Каждая партия поставляемых камней должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, адрес;

- номер и дату выдачи документа;

- номер и объем отгружаемой партии (шт., м3);

- дату изготовления камней;

- марку камней по прочности и морозостойкости;

- отпускную прочность камней;

- теплопроводность и среднюю плотность камня;

- знак соответствия (если это предусмотрено системой сертификации);

- обозначение стандарта ГОСТ 6133-99