2.2 Очистка солода

Солод, хранящийся на открытых площадках или в закрытых солодохранилищах, всегда загрязнен пылью, которая образуется в результате истирания зерна при транспортировке. На открытых площадках в солод могут попасть и другие примеси, поэтому перед дроблением его очищают от пыли и примесей. Для этой цели используют простейшие очистительные машины, состоящие из сотрясательных сит, сепаратора для пыли и магнитного прибора. Грубые примеси, камешки, обрывки мешковины, и т. д. задерживаются на верхнем сите, в то время как солод проходит на нижнее сито, где очищается от песка и других мелких примесей. Пыль и легкие примеси отсасываются и собираются в пылеосадительной камере или другом пылеотделителе.

Для очистки солода можно использовать и обычные росткоотбивные машины, однако очистительные машины с ситами более экономичны. Полировочные машины для очистки солода в настоящее время не применяются. Из-за истирания и дробления хрупкого зерна возникали ненужные потери зерна, и к тому же содержание этих машин было слишком дорого. В высушенном солоде еще могут находиться ростки, количество которых обычно колеблется около 3-4%. Для дальнейшей переработки солода они никакой ценности не представляют и должны удаляться. Этот процесс называют очисткой солода (отбивкой ростков).

Ростки представляет собой наиболее ценный из отходов солодовенного производства. Средний состав ростков у светлого солода следующий (по Baumann):

· вода 8,8%;

· белок 30,0%;

· жиры 2,0%;

· зола 6,0%;

· сырая клейковина 8,6%;

· не содержащие азота экстрактивные вещества 44,6.

Небольшая часть ростков при сушке уже была отбита и могла быть удалена. У современных сушилок с вращающимися решетками под неподвижными ворошителями или погрузочными устройствами установлены лотки со шнеками для удаления ростков. В более старых конструкциях сушилок ростки проваливаются через отверстия решетки в находящуюся под ними ростковую тепловую камеру (ростки из сушилки). Если ростки там сильно прогреются, то они становятся коричневыми и их кормовая ценность уменьшается. Поэтому нежелательно, когда большое количество ростков проваливается в тепловую камеру или скапливается на калориферных трубах. Обычно эти ростки из сушилки темнее, чем ростки, полученные после росткоотбивной машины.

Отбивка ростков солода осуществляется на росткоотбивной машине или росткоотделительном шнеке. Все отделители ростков солода работают путем прижимания зерен к поверхности ситового цилиндра, в результате чего ростки отбиваются и удаляются расположенным внизу шнеком (см. приложение 2). При этом важно не повредить зерна при вращательном движении зерновой массы в процессе отбивки ростков.

2.3 Приготовление и дробление солода

Выбору солода и его подготовке перед дроблением нужно уделять определенное внимание. Солод с разными свойствами смешивают в определенном соотношении, чтобы основное сырье имело состав, обеспечивающий равномерное качество пива. Основную часть засыпи составляет солод гарантированного качества. Свежеприготовленный солод сначала добавляют небольшими дозами, которые могут быть увеличены только после отлежки солода. Солод старый, влажный, или с другими недостатками добавляют осторожно, чтобы их плохое качество не отразилось на готовом продукте. Раньше солод, предназначенный для дробления, отвешивали в бункер, в котором он перемешивался и потом поступал в дробилку. В настоящее время для этой цели используют смесители или дозаторы, однако всегда рекомендуется подавать в дробилку солод выравненного качества, чтобы работа дробилки была равномерной.

Раньше солод перед дроблением обрызгивали водой, чтобы оболочки увлажнялись и при дроблении меньше повреждались. Это было немаловажно, так как солод дробили на мельничных жерновах; однако и позже пытались увлажнять солод так же, как на мельницах перед помолом увлажняют зерно. В последнее время было введено запаривание солода непосредственно перед дроблением. На шнековом транспортере длиной 3 м солод обрабатывается паром и умеренно увлажняется. Влажность солода возрастает только на 0,05%, однако оболочки размягчаются и лучше отделяются; оставаясь более крупными, частицы оболочек образуют хороший фильтрующий слой.

Дробильное отделение, как правило, размещается над варочным отделением, чтобы транспортировка дробленого солода в заторные чаны была короче и можно было использовать самотек. В дробильном отделении обычно имеются очистительные машины, автоматические весы для солода, дробилка и бункера для дробленого солода. Размещение машин может быть различным, обычно они размещены в два или три этажа. Устройство дробильного отделения, характерное для чехословацких условий развитого социализма, видно из схемы, приведенной на приложение 3.

Производительность солододробилки выбирается так, чтобы в смену дробилась засыпь только для двух варок. В зависимости от этого выбирается и число бункеров для дробленого солода. Бункера изготовлены из листовой стали, внутри они гладкие, а внизу снабжены коническим выпускным отверстием. Дробленый солод должен выпадать из бункеров без остатка. Бункера для солода могут быть цилиндрические, призматические, стационарные и укрепленные на тележках. Для загрузки 100 кг дробленого солода они должны иметь объем от 2,7 до 3 гл.

Работа всех машин и транспортеров между машинами должна быть синхронизирована, чтобы машины не перегружались. Солод к солододробилке следует подавать равномерно, чтобы загрузка дробилки не колебалась. Дробильное отделение должно быть хорошо освещено и подход к отдельным машинам легкодоступным. Машины в дробильном отделении необходимо хорошо герметизировать, чтобы производство было беспыльным. Дробильное отделение нужно связывать с остальными этажами и первым этажом грузовым и пассажирским лифтом для облегчения обслуживания и транспортировки специальных солодов или заменителей.

Современные дробильные отделения на больших пивоваренных заводах являются, как правило, частью варочного производства. Они полностью автоматизированы и управляются на расстоянии варщиком, который следит за процессом дробления на контрольном пульте, установленном в варочном отделении. Часто процесс решается так, что используют одну или несколько солододробилок большой мощности и дробленый солод без применения бункера подают прямо в заторные чаны. Точно так же, как дробление солода, автоматизировано дробление его заменителей - риса или кукурузы.

Управление и контроль за работой дробильного отделения производится с пульта, устанавливаемого в варочном отделении. Для удобства и наглядности схема соединения дробильного отделения с солодохранилищами, дозирующими устройствами и пневматическим транспортером вынесена на щит управления и контроля варочного отделения (см приложение 4).