Пиридины:

ХИНОЛИН:

CH CH CH

HC C СH HC C

+4H₂ - CH₂ - CH₂-CH₃

C C CH HC CH

CH N CH

Кислородные соединения в условиях гидроочистки превращаются с образованием воды. Наиболее стойкие из этих соединений фенолы. В условиях гидроочистки они превращаются по следующей схеме:

Олефиновые углеводороды при гидроочистке превращаются в соответствующие парафиновые углеводороды без разрыва связи C-C:

C H₂ = CH – СH₂ – СH₂ – СH₂ – СH₃ + H₂ C₆H₁₄

Катализатор гидрокрекинга выполняет 2 функции: ускоряет процессы расщепления углеводородов и последующие процессы насыщения осколков водородом. Он состоит из трёх компонентов: кислотного (оксид алюминия, алюмосиликаты и цеолиты), гидрирующе-дегидрирующего (оксиды/сульфиды молибдена Мо, вольфрама W, металлы платиновой группы: платина Pt, палладий Pd, никель Ni, кобальт Co, железо Fe) и связующего, обеспечивающего механическую прочность и пористую структуру.

Пористость катализатора повышает его удельную поверхность, а значит и количество активных центров в единице объема.

В качестве связующего используется оксид алюминия в активной и в неактивной формах в соотношении, оптимальном для максимальной конверсии и минимального закоксовывания катализатора.

Катализаторы гидрогенизацигнных процессов поставляются и применяются в сульфидной форме. Сульфидированный катализатор стабильнее и активнее оксидной его формы, так как сера предохраняет активные центры (прежде всего металлы) от ассоциации (слияния) и уменьшения их количества.

В процессах гидрокрекинга протекают также реакции с образованием кокса. Отложение кокса на поверхности катализатора происходит, главным образом, вследствие конденсации ароматических углеводородов с непредельными, уплотнения ароматических углеводородов или полимеризации непредельных углеводородов, а также вследствие распада молекулы углеводорода до водорода и углерода.

Для снижения коксоотложения необходимо повышать парциальное давление водорода (и общее давление системы). Однако подавить полностью коксоотложение не удается, поэтому процесс ведется с периодической регенерацией катализатора.

Для съёма теплоты реакции и регулирования профиля температур по реакторам применена подача холодного водородсодержащего газа (квенча) перед каждым новым слоем катализатора.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИчЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА

Глубина конверсии в обоих процессах зависит от температуры реакции, парциального давления водорода, объемной скорости подачи сырья, мольного отношения водородосодержащего газа к сырью, активности катализатора и качества сырья.

Температура.

Процесс МГК проводится при температуре до 414 С.

В начале рабочего цикла устанавливается минимальная температура, обеспечивающая заданную глубину превращения сырья.

Правильно выбранный интервал рабочих температур обеспечивает как требуемое качество, так и длительность межрегенерационного пробега и общего срока службы катализатора. Степень конверсии возрастает с повышением температуры. Поэтому температуру необходимо поддерживать, возможно низкой, насколько это совместимо с требуемым качеством продукта, чтобы свести к минимуму скорость дезактивации катализатора.

Несвоевременное повышение температуры ускоряет реакции закоксовывания катализатора, не увеличивая существенно глубину превращения. Срок службы катализатора при этом значительно сокращается.

Давление.

Повышение давления, при неизменных прочих параметрах процесса, вызывает изменение степени конверсии углеводородных компонентов в сторону увеличения.

С ростом общего давления в процессе ( от 5300 до 5550 кПа), при прочих равных условиях, растет парциальное давление водорода, что ускоряет реакции гидрокрекинга и способствует уменьшению возможности отложения кокса на катализаторе. Суммарное влияние парциального давления водорода слагается из раздельных влияний общего давления, концентрации водорода в циркуляционном газе и соотношения водород: углеводородное сырье.

Функцией водорода является промотирование насыщения ароматических соединений и насыщение крекированных углеводородов. Необходимо также подавлять реакции образования кокса. По этой причине продолжительная работа установки при пониженных давлениях в реакторах приведет к усилению дезактивации катализатора и сокращению межрегенерационных периодов.

Объемная скорость.

Глубина конверсии зависит от объемной скорости подачи сырья. С уменьшением объемной скорости увеличивается глубина конверсии углеводородного сырья. Оптимальная объемная скорость для каждого конкретного вида сырья определяется опытным путем, при этом необходимо учитывать и другие факторы: температуру, парциальное давление водорода, состояние катализатора. Для достижения требуемой глубины конверсии при высоких объемных скоростях требуется ужесточение режима, т.е. применение более высоких температур и парциальных давлений. Для процесса мягкого гидрокрекинга предусмотрена объемная скорость (соотношение количества сырья к объему катализатора) - 0,56.

Соотношение водород: углеводородное сырье.

При неизменных температуре, объемной скорости и общем давлении, соотношение водород: углеводородное сырье влияет на долю испаряющегося углеводорода, парциальное давление водорода и продолжительность контакта с катализатором. Каждый из этих факторов в свою очередь влияет на глубину конверсии.

В практике соотношение водород: углеводородное сырье выражается отношением объема водорода при нормальных условиях к объему сырья и составляет 640. С точки зрения экономичности процесса заданное соотношение целесообразно поддерживать циркуляцией водородосодержащего газа.

В этом случае большое значение приобретает концентрация водорода в циркуляционном газе, чем ниже концентрация водорода в циркулирующем водородосодержащем газе, тем больше его нужно подавать на 1 м³ сырья для обеспечения заданного соотношения водород / углеводородное сырье.

Увеличение соотношения циркуляционный водородосодержащий газ: углеводородное сырье в значительной степени определяет энергетические затраты. Кроме того, нужно учитывать, что с понижением концентрации водорода в циркуляционном водородосодержащем газе несколько уменьшается безpегенеpационный цикл работы катализатора. Если по условиям эксплуатации отсутствует возможность повысить концентрацию водорода в циркуляционном водородосодержащем газе на входе в реактор до оптимального значения, то следует идти по пути повышения общего давления в системе и, как следствие, повышения парциального давления водорода.

Активность катализатора.

Под активностью катализатора следует понимать количество превращенного сырья в единицу времени на единицу объема катализатора.

Причины потери активности катализаторов, а следовательно и уменьшения глубины очистки, могут быть следующие:

• повышенная температура, стремление увеличить скорость реакции повышением температуры может привести к нежелательным реакциям, протекание которых трудно контролировать, в результате чего катализатор дезактивируется, при этом снижается выход целевых продуктов за счет образования газа и кокса изменение состава катализатора, например при 760 °C активная окись никеля на окиси алюминия превращается в неактивный алюминат никеля, происходит спекание катализатора, уменьшается его активная поверхность;

• потеря активного компонента катализатора. При температуре около 600 °C испаряется трехокись молибдена недостаточная скорость десорбции образующихся продуктов на поверхности катализатора при недостаточном парциальном давлении водорода;

• недостаточное осернение катализатора приводит к неполному переводу окислов металлов на катализаторе из пассивной формы в активную.

Качество сырья.

В углеводородном сырье, поступающем на установку, содержание влаги должно быть минимальным. Повышение содержания влаги влияет на прочность катализатора (следовательно, снижает его активность), усиливает интенсивность коррозии, нарушает нормальный режим стабилизационной колонны. Сырье не должно содержать механических примесей, так как, попадая в реактор они скапливаются на поверхности катализатора, снижая тем самым эффективность его работы. Поликонденсация непредельных и кислородосодержащих соединений, содержащихся в сырье, за счет контакта последнего с кислородом воздуха, может привести к образованию отложений в системе реакторного блока (реакторы, теплообменники, компрессоры).

Описание технологической схемы производства

Сырьем процесса мягкого гидрокрекинга (МГК) являются 1 и 2 масляные погоны с установки АВТ-2 и вакуумный дистилят VD-1 с установки ВТ-1 и легкий вакуумный газойль с установки АВТ-6. Сырье поступает через фильтра грубой очистки Ф-201, 202 и тонкой очистки Ф-203, 204 в емкости прямого питания Е-1, Е-1а, Е-1б. Уровень в Е-1, регулируется приборами поз. LJRCSA-1001, LJRCSA-1002, в Е-1а приборами поз. LJRCSA-1019, LJRCSA-1020, в Е-1б приборами поз. LJRCSA-1022, LJRCSA-1023 с помощью клапана–регулятора LV-1001 установленного на линии сброса избытка сырья в цех № 8. При понижении уровня в Е-1, Е-1а, Е-1б ниже значения 10% срабатывает система ПАЗ от прибора LJRCSA-1001, LJRCSA-1002, LJRCSA-1019, LJRCSA-1020, LJRCSA-1022, LJRCSA-1023.

Для промывки системы перед пуском и остановкой, а также для работы секции в режиме гидроочистки, имеется возможность подачи прямогонной дизельной фракции. Дизтопливо подается в Е-1, Е-1а, Е-1б с установок АВТ-2, АВТ-6 в трубопровод сырья перед фильтрами Ф-201204. В этом случае уровни в Е-1, Е-1а, Е-1б регулируются клапаном-регулятором LV-1001А установленном на трубопроводе подачи дизельной фракции в фильтры Ф-201204.

Контроль загрязнения фильтров Ф-203, Ф-204 производится при помощи перепадомеров поз. PDJRA-1003, PDJRA-1004, повышение перепада давления выше 80 кПа приводит к срабатыванию сигнализации. Для пуска и остановки установки МГК имеется возможность подачи дизельного топлива с емкости Е-2 на прием насосов Н-103, Н-104.

Для нормальной эксплуатации сырьевых насосов, в сырьевых емкостях Е-1, Е-1а,

Е-1б поддерживается избыточное давление 50-290 кПа топливным газом из абсорбера

К-7 или из заводской сети при помощи приборов поз. PJRCA-1005, PJRCA-1040,

PJRCA-1041, клапана-регуляторы которых установлены на трубопроводах подачи топливного газа в Е-1 поз. PV-1005, Е-1а поз. PV-1040, Е-1б поз. PV-1041, и на трубопроводах вывода топливного газа из Е-1, Е-1а, Е-1б в факельную емкость Е-23 поз. PV-1005а, PV-1040а, PV-1041а.

Уровень раздела фаз в Е-1 вода-нефтепродукт контролируется прибором поз.

LJRA-1003, в Е-1а прибором поз. LJRA-1021, в Е-1б прибором поз. LJRA-1024, избыток воды сбрасывается вручную в промливневую канализацию. Отклонение параметров давления и уровня раздела фаз от допустимых значений сигнализируется на пульте оператора.

Сырье из Е-1, Е-1а, Е-1б поступает на прием сырьевых насосов Н-103, Н-104 и подается в тройник смешения с циркулирующим водородосодержащим газом (ЦВСГ) от компрессоров ПК-1 (ПК-2). Давление сырья на прием сырьевых насоса Н-103, Н-104 контролируется прибором поз. PJRA-1006. Температура подшипников Н-103 контролируется приборами поз.TJRA-1122, TJRA-1123. Температура подшипников насоса Н-104 контролируется приборами поз.TJRA-1124, TJRA-1125. Температура сырья в тройник смешения контролируется прибором поз.TJR-1003.Перепад давления на регуляторе расхода замеряется перепадомером поз. PDJRZA-1007.

Расход сырья в тройник смешения контролируется приборами поз. FQJRC-1003, FJRСZA-1004. Снижение расхода сырья на тройник смешения ниже 30000 кг/ч сигнализируется на пульте управления в операторной, ниже 28000 кг/ч по ПАЗ закрываются отсекатели поз.XVA-1005, XVA-1006 на трубопроводах топливного газа к основным горелкам печи П-1, закрывается клапан поз. FV-1003 и отсечной клапан поз. XVA-1001 на трубопроводе сырья в тройник смешения. Система управления открывает регулирующий клапан НV-1004 на трубопроводе сырья от насосов Н-103, Н-104 в сырьевую емкость Е-1.

Параметры циркулирующего водородосодержащего газа в тройник смешения контролируются приборами позиции:

• температура - TJR-1095

• давление - РJR-1024

• содержание водорода и сероводорода - QJRA-1004

Расход циркулирующего водородосодержащего газа (ЦВСГ) в тройник смешения от ПК-1 (ПК-2) контролируются приборами поз. FJRZA-1017, FJRZA-1018. Снижение расхода ЦВСГ ниже 14000 нм³/ч сигнализируется на экране оператора, при снижении расхода ЦВСГ ниже 10000 нм³/ч по ПАЗ закрываются отсекатели поз.XVA-1005, XVA-1006 на линиях топливного газа к основным горелкам печи П-1, закрывается клапан поз. FV-1003 и отсечной клапан поз.XVA-1001 на линии сырья в тройник смешения. Система управления открывает регулирующий клапан НV-1004 на трубопроводе сырья от насосов Н-103, Н-104 в сырьевую емкость Е-1.

После смешения газосырьевая смесь (ГСС) подогревается последовательно в теплообменниках Т‑1, Т‑3, Т‑4, проходя через межтрубное пространство, за счет тепла газо-продуктовой смеси (ГПС) и поступает в печь П‑1. Температура ГСС контролируется приборами: TJR‑1004 на входе в Т‑1, TJR‑1005 на входе в Т‑3, TJR‑1006 на входе в Т‑4, TJR‑1007 на выходе из Т‑4.

Высокая интенсивность теплообмена при условии отсутствия загрязнения в сырьевых теплообменниках может привести к тому, что температура на входе в печь будет приближена к требуемой температуре на выходе из печи. Такой незначительный разрыв в параметрах температуры в печи сложно контролировать. Вследствие этого, данные теплообменники оборудованы байпасом на трубопроводе ГСС, на котором установлен клапан

FV-1005, который связан с прибором TJRС-1008, расположенным по ходу потока после ввода байпасного продукта. Байпас обеспечит в случае необходимости снижение температуры на входе в секцию печи П-1 (левая сторона). Расход ГСС через байпас теплообменников Т-1, Т-3, Т-4 контролируется прибором FJRC-1005.

ГСС подается в левую радиантную камеру печи П-1 (левая сторона) двумя потоками. Первый поток проходит через потолочный экран. Его расход контролируется прибором FJRA‑1006, температура на выходе из печи этого потока прибором TJRA‑1010. Второй поток проходит через подовый экран. Его расход контролируется прибором FJRA‑1007, температура на выходе из печи этого потока прибором TJRA‑1009. Давление ГСС на входе в П‑1 (левая сторона) контролируется прибором PJR‑1008.

Температура ГСС на выходе из печи П‑1 (левая сторона) контролируется и регулируется приборами TJRZA‑1012, TJRC‑1011. расходом топливного газа на форсунки левой стороны печи П‑1 клапаном FV-1032.

Температура ГСС на выходе из П-1 (левая сторона) в начале цикла устанавливается в зависимости от требуемой величины конверсии в конце цикла 410 ⁰С.

Разрежение в печи П-1 (левая сторона) контролируется прибором PJRA-1031.

Температура дымовых газов на выходе из камеры конвекции контролируется прибором TJRZA-1020, TJR-1021 с выводом показаний на экран оператора.

Температура на перевалах печи П-1 контролируется и регистрируется приборами TJRA-1114, 1115, 1116, 1117, 1118, 1119 с выводом показаний на экран оператора.

Содержание CO и О₂ в дымовых газах П-1 контролируется приборами позиции QJR- 1002 и QJR-1001 соответственно.

В реакторах Р-1/1, Р-1, Р-2 при давлении до 5500 кПа и температуре до 414 ^оС протекают реакции гидрокрекинга. Режим работы реакторов Р-1/1, Р-1, Р-2 контролируется по показаниям приборов:

• перепад давления по верхнему слою Р-1/1 — прибор PDJRA-1010,

• перепад давления по нижнему слою Р-1/1 — прибор PDJRA -1011,

• перепад давления по реактору Р-1 — прибор PDJRA -1013

• перепад давления по реактору Р-2 — прибор PDJRA -1015.

Давление на входе в Р-1/1 контролируется прибором PJRZA-1009, при достижении значения 5700 кПа по ПАЗ открывается отсечной клапан медленного сброса в Е-23

XVA-1003, а при достижении значения 5500 кПа закрывается отсечной клапан медленного сброса XVA-1003.

Ожидаемый уровень перепада давления между входом первого реактора Р-1/1 и выходом последнего реактора Р-2 в условиях начала цикла составляет примерно 200 кПа. Когда перепад давления по системе реакторов Р-1/1, Р-1, Р-2 достигнет максимально допустимого проектного значения, которое составляет 600 кПа эксплуатация должна быть прекращена, а недопустимый уровень перепада давления должен быть устранен.

Первый реактор Р-1/1 содержит два слоя катализатора, два последующих Р-1, Р-2 содержат по одному слою катализатора. Каждый слой катализатора имеет оборудование измерения температуры верхней и нижней части, данные отражаются и архивируются на пульте управления процессом. Поскольку внутри реактора происходят экзотермические реакции, температура на выходе из реактора выше, чем температура на входе. Температура также зависит от охлаждения холодным газом. Поэтому температура на входе в каждый слой катализатора реактора Р-1/1 и на входе в реакторы Р-1, Р-2 регулируется путем подачи «квенча» охлаждающего водородосодержащего газа от ПК-1 (ПК-2)

Для поддержания температуры верхнего слоя катализатора каждого реактора охлаждающий газ подается через входную трубу реактора. Для реактора Р-1/1 уровень потока охлаждающего ВСГ в нормальном состоянии равен нулю (отсутствие потока), так как первичный контроль за входной температурой реактора осуществляется прибором поз. TJRC-1011 (выход из секции печи). Только в случае, если в результате неэффективного контроля за работой печи температура на входе в реактор станет чрезмерно высокой, будет использована подача охлаждающего газа на вход реактора Р-1/1. Расход охлаждающего газа регулируется прибором FJR-1008 на основании показаний оборудования датчиков измерения температуры, установленных в верхнем слое катализатора

TJRCA–1013 ÷ 1015. Температура внизу 1 слоя катализатора Р-1/1 контролируется приборами TJRZA-1016, 1018, 1020 с выводом сообщений на экран. При повышении температуры на выходе из верхнего слоя катализатора Р-1/1 выше регламентируемой, по предаварийной сигнализации открывается клапан медленного сброса давления XVA-1003. При достижении регламентируемых параметров режима выдается сообщение на экран оператора «Закрыть отсечной клапан медленного сброса». На второй слой катализатора реактора Р-1/1 охлаждающий ВСГ подается через межслоевое внутреннее устройство охлаждения. Подача охлаждающего ВСГ позволяет установить температуру на входе второго слоя ниже, чем температура на выходе первого слоя (регуляторы TJRСA–1022 ÷ 1024, клапан которых расположен на линии квенча в межслоевое устройство охлаждения Р-1/1). Температура внизу 2 слоя Р-1/1 контролируется приборами TJRZA-1025, 1027, 1029 с выводом сообщений на экран. При повышении температуры на выходе из нижнего слоя катализатора Р-1/1 выше регламентируемой, по предаварийная сигнализации открывается клапан медленного сброса давления XVA-1003. При достижении регламентируемых параметров режима выдается сообщение на экран оператора «Закрыть отсечной клапан медленного сброса».

Регулирование температуры на входе в реакторы Р-1, 2 осуществляется:

Р-1: регулятором TJRС–1031А, (TJRСA-1032, TJRСA-1033)

Р-2: регулятором TJRС–1060А, (TJRСA-1061, TJRСA-1062)

Исполнительные механизмы регуляторов установлены на линии подачи «квенча» соответственно на вход в Р-1 и Р-2.

Температура внизу слоя катализатора Р-1 контролируется приборами TJRZA-1034, TJRZA-1036 с выводом сообщений на экран оператора. При повышении температуры на выходе из слоя катализатора Р-1 выше регламентируемой, по ПАЗ открывается клапан медленного сброса давления XVA-1003. При достижении регламентируемых параметров режима выдаётся сообщение на экран оператора «Закрыть отсечной клапан медленного сброса». Температура внизу слоя катализатора Р-2 контролируется приборами

TJRZA-1064, TJRZA-1066 с выводом сообщений на экран оператора. При повышении температуры на выходе из слоя катализатора Р-2 выше регламентируемой, по предаварийной сигнализации открывается клапан медленного сброса давления XVA-1003. При достижении регламентируемых параметров режима выдается сообщение на экран оператора

«Закрыть отсечной клапан медленного сброса».

Температура ГСС на входе в Р-1/1 в конце цикла не должна превышать 410 ^оС.

Температура ГСС на выходе из Р-2 в конце цикла не должна превышать 418 ^оС.

Давление на выходе из реактора Р‑1/1 контролируется прибором PJR‑1012, после Р‑1- PJR‑1014, после Р‑2 -PJR‑1016. Температура после реактора Р‑1/1 контролируется прибором TJR‑1031, после Р‑1 TJR‑1060, после Р‑2 TJR‑1089.

Температура наружных стенок и штуцеров Р-1 контролируется приборами

TJRA-1038÷1059, температура наружных стенок и штуцеров Р-2 контролируется приборами TJRA-1067÷1088, с выводом сообщений на экран оператора. Схемой предусмотрена возможность отбора проб ГПС после реактора Р-1/1 через сепаратор-холодильник СХ-1.

От превышения давления реакторы защищают два предохранительных клапана, установленных параллельно на сепараторе С-1 и работающих параллельно. Сброс от ППК осуществляется в факельную емкость Е-23. При необходимости снижения давления в системе реакторного блока для предотвращения аварийной ситуации, давление может быть сброшено с низкой и высокой скоростью. С низкой скорость давление сбрасывается с рабочего до 700 кПа за 60 минут, через клапан поз. XVA-1003. С высокой скорость давление сбрасывается в случае пожара на территории установки с рабочего до 700 кПа за 15 минут, через клапан поз. XVA-1002.

Давление в системе реакторного блока поддерживается регулятором PJRC-1020, клапан которого установлен на линии подачи свежего ВСГ и регулятором расхода отдува газа из системы FQJRC‑1015.

ГПС из реактора Р‑2 проходит последовательно через трубное пространство теплообменников Т‑4, Т‑3, Т-1, где отдает тепло ГСС, доохлаждается в воздушных холодильниках ВХ‑102, ВХ‑101 и направляется в сепаратор высокого давления С‑1. Температура ГПС смеси контролируется приборами: TJR‑1090 на выходе из Т‑4, TJR‑1091 на выходе из Т‑3, TJR‑1092 на выходе из Т‑1, TJR‑1093 на выходе из ВХ‑101, ВХ‑102.

При температуре ниже 15-19 ^оС происходит процесс сублимации, т.е. переход из газовой фазы в твёрдую, солей бисульфида аммония, способных засорять трубки. Для определения засорения воздушных холодильников предусмотрено измерение перепада давления на каждом из них: прибор PDJRA-1018 на ВХ-101 и PDJRA-1019 на ВХ-102. Снятие показаний перепада давления, поможет определить наличие необходимости в очистке холодильников.

Температура газопродуктовой смеси на выходе из теплообменника Т-1 контролируется прибором TJR-1092 с выводом показаний на экран оператора.

Регулирование температуры газопродуктовой смеси на выходе из ВХ-101, ВХ-102 осуществляется изменением угла поворота лопастей вентилятора.

В сепараторе высокого давления С-1 при температуре 50 ^оС и давлении до 5300 кПа водородосодержащий газ, содержащий основное количество H₂S отделяется от жидких углеводородов и выводится из сепаратора через его верхнюю часть. И далее как циркулирующий газ направляется на очистку в абсорбер К-4, а затем поступает в приемный сепаратор С-7 на прием циркуляционных поршневых компрессоров ПК-1 (ПК-2), которыми возвращается в процесс гидрокрекинга.

Жидкий продукт с низа С-1 направляется через один из клапанов-регуляторов уровня LJRCA-1004 или LJRCA-1005 в сепаратор низкого давления.

В К-4 насосами Н-113, Н-114 подается раствор моноэтаноламина (МЭА). Расход МЭА контролируется приборами FJRCSA-1013 и FJRCSA-1014, при снижении расхода МЭА до 10000 кг/ч включается предупредительная сигнализация, а при снижении расхода МЭА до 8000 кг/ч - ПАЗ. При этом закрывается клапан FV-1013 на линии подачи МЭА в К-4. Очищенный ЦВСГ с верха К-4 поступает в приемный сепаратор С-7 компрессоров ПК-1 (ПК-2) насыщенный сероводородом водный раствор МЭА с низа К-4 самотеком поступает на отделение регенерации МЭА через трубное пространство теплообменников Т-19, Т-18, Т-17. Уровень в К-4 регулируется приборами LJRCSA-1008 или LJRCSA-1009, клапан которых установлен на трубопроводе выхода насыщенного раствора МЭА из К-4.

Давление ВСГ на входе в К-4 регулируется прибором PJRC-1021.

При пуске, для поддержания требуемого содержания сероводорода в циркуляционном водородосодержащем газе от 500 до 1000 ppm, часть неочищенного ВСГ с выкида ПК-1,2 направляется в С-7, минуя К-4, через регулятор расхода FJRC-1012. Коррекция по содержанию сероводорода в циркуляционном ВСГ от поршневых компрессоров ПК-1 (ПК-2), производится при помощи анализатора QJRA-1004.

В сепараторе С-7 отделяется унесенный с водородосодержащим газом раствор МЭА и по мере накопления, выводится в К-7. Контроль за уровнем в С-7, осуществляется по приборам LJRZA-1006, LJRZA-1007. Свежий водородсодержащий газ с установки производства водорода поступает на выкид компрессоров ПК-1 (ПК-2) или в С-7 через клапан FV-1020, который связан с прибором PJRC-1020 в количестве, обеспечивающем постоянство давления на приёме компрессоров. Схемой предусмотрена возможность подачи ВСГ из заводского водородного кольца.

Из сепаратора С-7 циркулирующий водородосодержащий газ (ЦВСГ) поступает на прием ПК-1 (ПК-2). Избыток водородсодержащего газа с блока гидрокрекинга сбрасывается в линию осернения. Прибор FQJRC-1015 регулирует расход ВСГ отдуваемого в линию осернения.