2. Выбор системы приспособления

Система приспособлений это комплекс основополагающих принципов, положенных в основу конструкции приспособления.

Комплекс приспособлений машиностроения образуют семь следующих систем приспособлений:

1. Универсально – сборные приспособления (УСП)

2. Универсально – наладочные приспособления (УНП)

3. Универсально – безналадочные приспособления (УБП)

4. Специализированные наладочные приспособления (СНП)

5. Сборно – разборные приспособления (СРП)

6. Неразборные специальные приспособления (НСП)

7. Универсальные переналаживаемые приспособления (УСПО)

Проводится анализ всех существующих систем приспособлений, исходя из конструкции детали, годовой программы их выпуска, и других факторов, определяющих принадлежность приспособлений к той или иной системе, в том числе по конструкторско-технологической характеристики обрабатываемой детали.

- по точности приспособления; ([2], таб.21 с. 267) выбираем НСП, где погрешность приспособления определяется необходимой точностью обработки;

- по точности обработки; ([2], таб.22 с. 267) выбираем НСП, где заданная точность обработки достигается заданной точностью в чертежах приспособления;

- по габаритным размерам и конфигурации заготовки ([2], таб.2.3 с. 268 ) применение НСП не ограничено;

- по всем остальным параметрам предпочтительным являются НСП.

На основании анализа вышеперечисленных систем станочных приспособлений принимаем для разработки неразборное специальное приспособление (НСП), которое представляет собой необратимую конструкцию, не предназначенную для разборки с целью повторного использования их сборочных единиц и деталей.

НСП – специальное приспособление, применяемое для выполнения определенной операции при обработке конкретной заготовки.

Приспособление этой системы характеризуются высокой точностью, жесткостью и надежностью и применяются при серийном и массовом производствах.

В конструкциях таких приспособлений применяется максимально большее количество стандартных деталей и сборочных единиц, в сочетании с оригинальными деталями и узлами.

3. Анализ базовых поверхностей, выбор и разработка

установочных элементов

Для обеспечения требований точности, определяем положение каждой опорной точки, переносим их на эскиз корпуса (рисунок. 1) и устанавливаем технологические базы.

Производим анализ базовых поверхностей, определённых опорными точками 1, 2, 3, 4, 5, 6 в системе координат x, y,z привязанных к поверхности стола станка.

Устанавливается технологические базы. Шесть опорных точек располагается следующим образом:

1. Точки 1,2 располагается по нижнему торцу корпуса а 3 точка располагается по боковой поверхности торца, обеспечивая размер 8 мм

2. Точки 4 и 5 располагается по боковой поверхности корпуса

3. Точка 6 располагается по цилиндрической поверхности заготовки

Определяется, какую степень свободы у заготовки лишает каждая из опорных точек в заданной системе координат x, y, z:

Точка 1 – лишает заготовку перемещения вдоль оси Z;

Точка 2 – лишает заготовку перемещения (поворота) вокруг оси X;

Точка 3 – лишает заготовку перемещения (поворота) вокруг оси Y;

Точка 4 – лишает заготовку перемещения вдоль оси Y;

Точка 5 – лишает заготовку перемещения (поворота) вокруг оси Z;

Точка 6 – лишает заготовку перемещения вдоль оси X.

Определяется, для чего нужна, (или что обеспечивает) каждая опорная точка при выполнении заданной операции, либо для обеспечения положения заготовки в зоне обработки, либо для обеспечения точности выполнения

размеров заготовки.

Рассмотрев влияние каждой опорной точки на положение заготовки, приходим к выводу, что все опорные точки обеспечивают положения заготовки на столе станка в системе координат x, y, z и выполнение заданных размеров с необходимой степенью точности.

Определяется место приложения силы зажима заготовки – сила перпендикулярна двойной установочной базе.

Характеристика базовых поверхностей:

Установочная база – нижняя поверхность торца корпуса (необработанная);

Направляющая база – боковая поверхность корпуса (необработанная);

Опорная база –цилиндрическая поверхность корпуса (необработанная).

Определяем влияние каждой опорной точки на положение заготовки:

Точка 1 – исключает перемещение вдоль оси Z и обеспечивает размер 60 мм

Точка 2 – исключает перемещение (поворот) вокруг оси X и обеспечивает положение заготовки в зоне обработки;

Точка 3 – исключает перемещение (поворот) заготовки вокруг оси Y и обеспечивает от к положение от плоскости Г, относительно отверстий Б и В в зоне обработки;

Точка 4 – исключает перемещение вдоль оси Y и обеспечивает положение заготовки в зоне обработки;

Точка 5 – исключает перемещение (поворот) вокруг оси Z и обеспечивает размер 7± 0,1мм.

Точка 6 – исключает перемещение вдоль оси X и обеспечивает размер

5 мм.

Силы зажима направлены перпендикулярно направляющей базе (точки 4 и 5), для обеспечения прижима заготовки.

Применяется и разрабатывается следующие установочные элементы:

- постоянные опоры (Рис.2.2), пластина опорная (Рис.2.4) и кронштейн (Рис.2.3)

Рисунок 2.2 - Опора постоянная ГОСТ13441-68

Рисунок 2.3 - Кронштейн

Рисунок 2.4 - Пластина опорная