- •Введение
- •1. 1 Исходные данные и их анализ
- •1.2 Анализ сборочного чертежа и уточнение технических
- •1.3 Служебное назначение узла
- •1.4 Оценка назначения и техническая характеристика изделия
- •1.5 Определение типа производства
- •Выбор вида и формы организации сборочного процесса
- •Разработка последовательности и схемы сборки
- •Составление маршрутной технологии общей и узловой сборки
- •Анализ чертежа детали и уточнение технических требований
- •1.10 Служебное назначение детали
- •1.11 Анализ технологичности конструкции детали
- •1.12 Выбор метода получения заготовки
- •1.13 Выбор технологических баз
- •1 Операция
- •2 Операция
- •1.14 Очередность обработки поверхностей
- •1.15 Выбор технологических баз
- •1.16 Разработка планов обработки поверхностей
- •1.17 Разработка маршрута обработки
- •1.18 Расчет припусков и промежуточных размеров
- •1.19 Анализ базового технологического процесса
- •1.20 Определение наладочных размеров
- •1.21 Выбор оборудования
- •1.22 Выбор технологической оснастки
- •1.23 Выбор режущего инструмента
- •1.24 Выбор средств измерения
- •1.25 Расчет режимов резания
- •1.26 Разработка операционных эскизов
- •Разработка инструментальных наладок
1.4 Оценка назначения и техническая характеристика изделия
Для анализа узла надо знать его служебное назначение, для того, чтобы установить в какой мере то или иное техническое требование обеспечивает выполнение изделием его служебного назначения.
Разработка технологического процесса сборки в первую очередь начинается с анализа сборочного чертежа механизма, узла, машины а также надо знать его служебное назначение, для того, чтобы установить в какой мере то или иное техническое требование обеспечивает выполнение изделием его служебного назначения. Рассматриваемый узел – «Крана управления ОЧФА» предназначена для открытия и закрытия откидного часть фонаря. Корпус коробки предназначен для позиционирования и фиксирования узлов «Крана управления ОЧФА», восприятия нагрузок возникающих в передаче и для обеспечения смазки и защиты деталей от загрязнения.
Базовой деталью для сборки является корпус, где размещается все узлы механизма «Кран управления ОЧФА».
Анализ технических требований при изучении сборочных и рабочих чертежей заключается в построении и расчете соответствующих размерных цепей для установления соответствия допуска служебному назначению детали.
При анализе технических требований необходимо определить, какими технологическими приемами будет обеспечено выполнение каждого требования, выбрать метод достижения требуемой точности для данных условий.
Выявляем наиболее важные размерные цепи, влияющие на качество работы узла и выполнение им своего служебного назначения.
Расчет размерной цепи А (Рисунок 1.1):
1-ось отверстия ø 5Н11 в корпусе;
2-ось наружной поверхности отверстия ø 5Н11 штока;
3- ось наружности поверхности штока ø 25f 9;
4- ось отверстия корпуса ø 25Н9;
Для
нормальной работы узла и выполнения
им своего служебного назначения
необходимо, чтобы зазор в сопряжении
отверстия в корпусе ø
5Н11 и штока 28 обеспечивал
свободное, без заеданий, прохождение
штока через отверстие.
Рисунок 1.1 – Размерная цепь А
Для расчета минимального необходимого зазора составляем размерную цепь A.
Находим величины и допуски составляющих звеньев:
А0 -- сносность оси отверстий корпуса ø5Н11 и оси штока ø25Н9
А1 – относительно оси отверстия в корпусе ø5Н11
А2 – отклонение от соосности осей отверстий корпуса ø 25Н9 и ø 5Н11
А3 – отклонения оси цилиндрического поверхности ø25H9 относительно оси отверстий в корпусе.
А4 – отклонения оси штока ø25Н9 относительно оси штока ø5Н11
Решение размерных цепей:
Допуск исходного звена равен
ТА0 = 0,1мм.
Средний допуск любого составляющего звена по методу полной взаимозаменяемости (максимум – минимум) определяется по формуле:
,
(1.2)
где т – общее число звеньев размерной цепи:
m=5.
.
Средний допуск любого составляющего звена по методу неполной (частичной) взаимозаменяемости определяется по формуле:
, (1.3)
.
Исходя из анализа и расчетов выбран метод полной взаимозаменяемость.
