Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Сибирский Государственный Индустриальный Университет

Кафедра автоматизированного электропривода

и промышленной электроники

ОТЧЁТ

по производственной практике

(специальной)

на Новокузнецком металлургическом комбинате

Студент: Леонов В.А. Руководитель практики

от предприятия:

Группа: АЭП-042 Витенберг В.Ф.

___________________________

(подпись)

Печать ОТО Руководитель от кафедры:

Предприятия Балашова Л.С.

Новокузнецк-2008

Содержание:

1. Краткая история развития, назначения предприятия, его состав, основные производственные подразделения.

2. Назначение и структура листопрокатного цеха

3. Система оплаты труда

4. Система материально-технического снабжения

5. Техника безопасности и охрана труда

6. Описание выполняемых технологических операций

7. Краткая профессиографическая характеристика специалиста.

8. Индивидуальное задание.

9. График прохождения производственной практики

10. Отзыв-характеристика руководителя практики от предприятия

11. Приложение

1. История развития, назначение предприятия, состав, структура.

История Новокузнецкого металлургического комбината начинается со строительства гиганта советской индустрии - Кузнецкого металлургического комбината (КМК), который был возведен за 1000 дней. В июне 1929 года начались первые земляные работы на площадке Кузнецкстроя, а уже в апреле 1932 года был получен первый чугун. 30 декабря 1932 года были прокатаны первые рельсы Сибири. Так впервые в мировой практике металлургический цикл замкнулся за один год.

1933 – 1940 годы – идет формирование «кузнецкой металлургической школы». Осваиваются новые производственные мощности, технологии, зарождаются и укрепляются традиции рационализаторства, изобретательства, трудовых соревнований. Мощность завода по сравнению с проектной увеличена в 1,5 раза.

В годы Великой Отечественной войны перед Кузнецким металлургическим комбинатом поставлена задача стратегической важности: наладить производство броневой стали, броне­вого листа, качественных и легированных профилей проката. С поставленной задачей кузнецкие металлурги справились в рекордно короткие сроки. Уже в июле 1941 года на комби­нате был получен первый бронеметалл. За годы войны коллективом КМК освоено производство 70 новых ма­рок стали, 45 из которых заняли прочное место в сортаменте мирной продукции. Было изготовлено 100 млн. сна­рядов, в кузнецкую броню были одеты каждый второй танк и каждый третий самолет. За комбинатом прочно закрепилось звание кузнецы Великой Победы.

За успешное выполнение заданий Государственного Комитета Обороны по обеспечению страны высококачественным металлом для производства танков, самолетов, вооружения и боеприпасов в годы Великой Отечественной войны КМК награжден: 10 апреля 1943 года – орденом Ленина; 31 марта 1945 года – орденом Трудового Красного Знамени; 13 сентября 1945 года - орденом Кутузова 1 степени.

17 февраля 1971 года КМК награжден орденом Октябрьской Революции за большие достижения в выполнении пятилетнего плана по увеличению выпуска металла на действующих мощностях и в повышении эффективности производства. 1970–1980 годы – кузнецкие металлурги устанавливают трудовые рекорды, добиваясь по ряду производств наивысших показателей в истории советской металлургии. Благодаря таланту и самоотверженному труду инженеров и рабочих комбинат в четыре раза превысил свою проектную мощность. В сентябре 1984 года отгружены последние рельсы для соединения трассы БАМа. Кузнецкие металлурги получили почетное право укладки «Золотого звена» Байкало-Амурской магистрали. В 1992-1993 годах была осуществлена приватизация КМК, комбинат был преобразован в акционерное общество открытого типа «Кузнецкий металлургический комбинат». 90-е годы в истории комбината отмечены значительным снижением объемов производства, переориентацией производства на экспорт (до половины от общего объема производства), упрощением сортамента производимой продукции в результате падения спроса на металл внутри страны. Эти тенденции, обусловленные в значительной мере экономической политикой государства в 1992-1997 г.г., вкупе с неэффективным управлением комбината привели предприятие к кризису. В 1998 году на комбинате вводится внешнее управление, в ходе которого были предприняты меры для экономического оздоровления КМК. Однако общая сложная ситуация, кризис на мировом рынке металлопродукции не позволили в полной мере восстановить платежеспособность предприятия. Перед принятием решения о введении на КМК конкурсного производства, для сохранения производственного комплекса и трудового коллектива предприятия, в 2001 г. началась реструктуризация комбината. На базе структурных подразделений КМК были созданы дочерние организации. По окончании конкурсного производства, основные цеха и подразделения КМК были объединены в рамках ОАО «НКМК». Новокузнецкий металлургический комбинат стал частью крупнейшей российской горно -металлургической группы «ЕвразХолдинг». В состав комбината вошли: коксохимическое производство, доменный, электросталеплавильный, копровый, рельсобалочный, листопрокатный цехи и цех сортового проката, управление железнодорожного транспорта, управление подготовки производства и др. Функции единоличного исполнительного органа были переданы управляющей организации ООО «ЕвразХолдинг». Днем рождения нового предприятия стало 5 мая 2003 года. На современном этапе ОАО НКМК динамично развивающееся предприятие, ориентированное на модернизацию производства, повышение качества и расширение сортамента выпускаемой продукции с учетом международных норм и стандартов. НКМК является одним из лидеров российской и мировой металлургии. Доля НКМК в отечественном рельсовом производстве составляет около 70%, а в мировом – порядка 9%. Согласно исследованиям Всероссийского научно-исследовательского конъюнктурного института (Москва), ОАО «НКМК» по объемам выпуска рельсовой продукции входит в первую пятерку крупнейших производителей наряду с предприятиями Китая (в городах Аншань, Далянь, Баотоу) и России (Нижний Тагил). Являясь единственным в стране производителем всей номенклатуры рельсового сортамента и монополистом на рынке трамвайных рельсов, НКМК выступает в качестве генерального поставщика рельсовой продукции для ОАО «Российские железные дороги». С продукцией комбината хорошо знакомы как российские потребители, так и зарубежные из стран СНГ и Прибалтики, Юго-Восточной Азии, Китая, Монголии, КНДР. В ходе реализации программы технического перевооружения ОАО «НКМК» снижает себестоимость продукции и улучшает качество производимых товаров. Сегодня Новокузнецкий металлургический комбинат предлагает потребителям широкий спектр металлопродукции, номенклатурный ряд которой насчитывает более 100 позиций. Но первыми по значимости в этом списке были и остаются рельсы различных типов и видов, а также другие элементы верхнего строения железнодорожного пути. Ориентируясь на запросы рынка, комбинат обновил сортамент и с 2001 приступил к производству рельсов для железных дорог по новому ГОСТу P-51685-2000. В новом ГОСТе введена регламентация по категориям качества, согласно которой, повышаются требования к качеству базовой категории рельсов – «Т1», а параметры качества рельсовой продукции высшей категории «В» приравниваются к лучшим мировым стандартам. Определяющим фактором повышения качества кузнецких рельсов стал переход на их производство из непрерывнолитой электростали. В тесном сотрудничестве со специалистами–железнодорожниками были разработаны новые типы рельсов для специальных участков пути. Среди них – рельсы низкотемпературной надежности, которые успешно эксплуатируются в районах, где температура достигает -40 С., а также рельсы повышенной износостойкости и контактной выносливости, незаменимые при эксплуатации в кривых малого радиуса, т.е. там, где наблюдается интенсивный боковой износ. Рельсы НКМК для скоростного совмещенного движения сегодня укладывают на всех участках, где проходят грузовые составы с напряженностью на ось 27-30 тонн, а также пассажирские поезда, скорость которых достигает 200 км/ч. В 2004 году освоено массовое производство нового вида продукции – уголка контррельсового, который снижает металлоемкость стрелочных переводов и повышает безопасность движения. Одним из первых в мире комбинат освоил производство рельсов из бейнитной стали. Эти рельсы специально разработаны для особо ответственных участков пути, так как характеризуются уникальным комплексом механических свойств: высокой прочностью и твердостью – с одной стороны, и повышенной вязкостью – с другой. В 2003-2006 гг. на Новокузнецком металлургическом комбинате предприняты значительные шаги, связанные с реализацией Программы технического развития. В настоящее время идет коренная реконструкция электросталепла-вильного производства. Введены в эксплуатацию два агрегата комплексной обработки стали (АКОС), полностью реконструирована дуговая сталеплавильная печь №2. На печи внедрена кислородная система интенсификации плавки фирмы « Badische Stahl - Engineering » (Германия), технология бесчашевой уборки шлака. В рамках реконструкции рельсобалочного цеха в апреле 2005 года завершена реконструкция термоотделения рельсобалочного цеха. Проведенная работа позволила оптимизировать процесс термообработки рельсов, повысить качество готовой продукции.

В феврале 2006 года завершено строительство головной части рельсобалочного цеха, где введена в строй нагревательная печь с шагающими балками фирмы Techint .. Новый агрегат позволил сбалансировать мощности электросталепла-вильного и рельсобалочного цехов по нагреву заготовки и производству проката, повысить качество рельсовой продукции благодаря оптимизации режима нагрева НЛЗ. Кроме того, ввод методической печи позволяет снизить выбросы вредных веществ в атмосферу. Модернизация производства на НКМК тесно связана с решением экологических проблем. В 2005 году введена в строй высокоэффективная система газоочистки в ЭСПЦ. Данный проект реализован совместно с компаниями «Tecoaer» (Италия) и «BSE» (Германия). Установленное оборудование позволило существенно уменьшить выбросы электросталеплавильного цеха, что особо актуально в связи с ростом производства в ЭСПЦ. В январе 2007 г . введен в эксплуатацию цех разделения воздуха, который позволил полностью обеспечить комбинат кислородом и азотом собственного производства. Новейшие технологии и полный набор современного оборудования позволяют комбинату оперативно реагировать на изменения рыночного спроса, производить любые марки стали, в том числе высоколегированные, в соответствии с международными стандартами.

2. Назначение и структура листопрокатного цеха.

Структура листопрокатного цеха представлена на рис. в приложении 1.

3. Система оплаты труда

Оплата труда в бригаде сдельно-премиальная, каждому работнику в зависимости от разряда, устанавливается тарифная ставка, т.е. сколько рабочий получит за час отработанного времени.

Для учета отработанного времени ведется табель, в котором указывается, сколько времени рабочий отработал за смену, сколько смен в месяц.

В конце месяца табель закрывается нормировщиком и по результатам работы за месяц рабочий получает заработную плату, состоящую из оплаты за фактическое отработанное время, премии, районного коэффициента и прочих надбавок, предусмотренных трудовым договором.

Приложение к приказу об оплате труда рабочих цеха по ремонту и

обслуживанию основного металлургического оборудования прокатных цехов представлено в приложении 2.

4. Система материально-технического снабжения

За материально-техническим снабжением следят Материально ответственные лица (МОЛ).

МОЛ со складов получает ТМЦ, после чего разделяет по цехам. Снабжение материальными ценностями осуществляется по ежеквартальным заявкам. (приложение 3)

ТМЦ делятся на стандартное оборудование, т.е. оборудование которое можно купить, и нестандартное т.е. оборудование которое изготавливают по чертежам.

Пример бланка заполнения бюджета представлен в приложение 4.

Процесс установки оборудования на рабочие места и процесс списания заполняется в бланк списания.(приложение 5)

Бланки отдаю бухгалтерию и приходит оборотная ведомость (приложение 6).

5. Техника безопасности и охрана труда

Общие требования безопасности.

• К работе по своей специальности допускаются лица не моложе 18 лет,

прошедшие медицинский осмотр и годные по состоянию здоровья к работе. В соответствии с порядком и сроками, установ­ленными Министерством здравоохранения РФ, работающие в ЭРЦ проходят обязательный медицинский осмотр 1 раз в год.

• Рабочие, поступающие на работу в электроремонтный цех по своей

специальности должны получить вводный инструктаж по ох­ране труда, инструктаж по противопожарной безопасности и сани­тарным правилам в отделе охраны труда. Все сведения заносятся в личную карточку инструктируемого. Затем мастер или начальник участка проводят первичный инструктаж. После чего работник под руководством опытного рабочего и ИТР в течение не менее 10 смен обучается безопасным методам работы, пользованию средствами индивидуальной защиты и способам оказания первой медицинской помощи. Далее назначенный мастер или начальник участка проводят рабочему повторный инструктаж и определяют, насколько усвоены им знания по охране труда. Данные заносятся в личную карточку инструктируемого и передаются в квалификационную комиссию. Комиссия под руководством начальника цеха или его заместителя проверяет знание рабочим инструкции по экзаменационным билетам и решает вопрос о допуске его к самостоятельной работе.

• Допуск к самостоятельной работе по своей профессии оформ­ляется

распоряжением по цеху.

• Если комиссия установит, что рабочий неудовлетворительно знает

инструкцию, он должен получить дополнительный инструктаж и не позднее, чем через 20 дней пройти повторную проверку знаний. Если и при повторной проверке знания проверяемого окажутся не­удовлетворительными, он отстраняется от работы по данной профес­сии.

• Рабочие цеха обязаны проходить повторный инструктаж по охране труда не

реже чем через 6 месяцев и проверку знаний не ре­же 1 раза в год.

• При переводе с одной работы на другую, совмещении профес­сий или

изменений условий труда, рабочие обязательно должны пройти инструктаж по охране труда на новом месте.

• Трудовой распорядок на предприятии определяется правилами внутреннего

трудового распорядка, утвержденными общим собра­нием (конференцией) работников общества по предоставлению ад­министрации.

В соответствии с данными правилами рабочие и служащие обязаны:

а) соблюдать время начала и окончания ежедневной работы (смены) предусмотренные правилами внутреннего распорядка и графиками сменности в соответствии с законодательством (Трудовой кодекс РФ);

б) использовать все рабочее время исключительно для производст­венной работы, своевременно и точно исполнять распоряжения ад­министрации;

в) присутствовать на предсменном собрании и получать задание на производство работ;

г) выполнять только порученную работу с соблюдением всех требо­ваний инструкций по охране труда, исполнять указания своих руководителей;

д) рабочим запрещается выполнять работы, которые им не поручены и на которые у них нет специальных прав;

е) запрещается изготовление на производстве предметов для личных целей, приводить в действие какие-либо агрегаты и механизмы, на управление целей;

ж) не допускается на рабочем месте баловство, игры и состязания;

з) не приходить на работу в состоянии токсического, наркотического и алкогольного опьянения.

• Первый, заметивший нарушение правил охраны труда или опасность для

окружающих обязан предупредить об этом работаю­щих и администрацию цеха для устранения нарушений.

• Требования по выполнению режимов труда и отдыха состав­ляется с учетом

условий технологического процесса по профессиям. При пятидневной рабочей неделе продолжительность ежедневной работы не должна превышать 8 часов при недельной норме 40 часов.

• Выполнение всех видов работ в цехе со­пряжено с целым рядом опасных и

вредных факторов.

• Термин «Опасный производственный фактор» означает - про­изводственный

фактор, воздействие которого на работающего в оп­ределенных условиях приводит к травме или к другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Характерными видами опасных производственных факторов явля­ются:

оголенные провода, токоведущие части, находящиеся под напряжением или отключенные, на которых остался заряд или поя­вилось напряжение в результате случайного включения; движущиеся части механизмов, незакрытые защитным ко­жухом; режущий инструмент; работа подъемно — транспортных машин и т.д.;

• Термин «Вредный производственный фактор» означает - про­изводственный

фактор, воздействие которого на работающего в оп­ределенных условиях приводит к заболеванию или снижению рабо­тоспособности.

Характерными видами вредных производственных факторов на уча­стках являются: повышенная или пониженная температура воздуха;

скопление вредных паров, пыли и газа: Окись углерода - СО.

• Спецодежда, спецобувь и другие защитные приспособления, выдаваемые

рабочим по профессии, считаются собственностью об­щества, используются только во время работы и подлежат возврату при увольнении, по окончании срока носки или при переводе в пре­делах общества на другую работу, для которой выданные спецодеж­да, спецобувь и предохранительные приспособления не предусмот­рены нормами.

• В нерабочее время спецодежда, спецобувь должны храниться в бытовых

помещениях в шкафах на вешалках.

При переводе на постоянную или временную работу другого рода требовать от администрации цеха обеспечение спецодеждой, спец­обувью и защитными приспособлениями, если по условиям работы на новом месте предусмотрена соответствующая спецодежда и спецобувь, а также индивидуальные средства защиты по нормам.

• Спецодежда должна быть всегда исправной. Стирка, химчист­ка, дезинфекция,

ремонт спецодежды, спецобуви производится за счет общества.

• Рабочие обязаны: получить пожарно - технический минимум при первичном

инструктаже на рабочем месте и навыки пользования первичными средствами пожаротушения;

знать номера телефонов:

а) пожарной охраны - 2-11-12, 2-01;

б) газоспасательной станции - 2-35-60;

в) диспетчера общества - 2-30-64;

г) здравпункта - 2-20-05;

д) ООТ - 2-32-05; 2-33-97;

е) скорой помощи - 2-27-50, 03;

• В целях соблюдения пожаро - и взрывобезопасности запреща­ется курить в

неположенных местах, разбрасывать мусор на терри­тории цеха.

• Работающие при получении даже незначительной травмы, обязаны немедленно

обратиться в медпункт и сообщить об этом мастеру, а при его отсутствии - бригадиру, начальнику участка или товарищу по работе.

• Сразу же после несчастного случая рабочий должен провести до прибытия

врача первую доврачебную помощь, включающую три этапа:

а) немедленное прекращение воздействия внешних повреждающих факторов (электрический ток, высокая температура, сдавливание тяже­стями) и удаление пострадавшего из неблагоприятных условий, в которые он попал;

б) оказание первой доврачебной помощи пострадавшему в зависи­мости от характера и вида травмы или несчастного случая (искусст­венное дыхание, массаж сердца, остановка кровотечения, наложение повязки на рану);

в) организация вызова врача или немедленная доставка пострадав­шего в лечебное учреждение.

Все действия оказывающего помощь должны быть целесооб­разными, обдуманными, решительными, быстрыми и вместе с тем

спокойными. Прежде чем приступить к оказанию помощи, следует оценить состояние пострадавшего и причины несчастного случая.

а заводе работает Система менеджмента охраны труда(СМОТ).

Требования безопасности перед началом работы.

• Убедиться в исправности спецодежды и наличии защитных средств (костюм

Х/б, ботинки, рукавицы, защитные приспособления и т.п.). Спецодежда должна быть исправной и соответствовать нор­мам.

• Пред началом работы прибыть на предсменное собрание и по­лучить задание на

производство работ.

• При движении к месту проведения работ проходить только по установленным

пешеходным дорожкам, трапам, согласно схем дви­жения по цехам.

• Проверить состояние рабочего места (местное освещение, вен­тиляцию,

исправность защитных кожухов, ограждений и т.п.) и ин­струмента (молотки, напильники, зубила, гаечные ключи, керны, ножовки, тиски).

• Освещение рабочего места должно быть достаточным и не чрезмерно ярким.

Если освещения недостаточно, то потребовать у мастера дополнительного освещения.

• Кратковременным включением убедиться в исправном состоя­нии

вентиляционной системы.

• Осмотреть и проверить прочность крепления защитных кожу­хов, ограждений

вращающихся и движущихся частей машин и ме­ханизмов.

• Рабочий инструмент должен быть исправным.

• Проверить целостность видимого заземления станков и др. электрооборудования.

• Перед работой на высоте проверить надежность ограждения и подвесных лесов, при необходимости применять монтажные пояса.

• При обнаружении неисправностей при осмотре станков и инст­румента доложить мастеру и без его разрешения не приступать к ра­боте.

Требования безопасности во время работы.

• Выполнять только работу, которая определена должностными инструкциями

или поручена администрацией цеха.

• Во время работы пользоваться спецодеждой и другими защит­ными средствами,

предусмотренными нормами для данной профес­сии. Запрещается работать на неисправном оборудовании или неис­правным инструментом.

• Использовать инструмент и приспособления только по назна­чению.

• Обо всех нарушениях правил по охране труда, поломках и неис­правностях

механизмов, которые могут привести к несчастному случаю, немедленно докладывать мастеру или начальнику смены.

• Постоянно содержать в чистоте и исправности свое рабочее место, инструмент,

механизмы и приспособления. Хранить их в строго определенных местах и в установленном порядке.

• Производить уборку отходов производства и мусора в специ­альную тару.

Заготовки и изделия складировать на отдельные для них места, не допуская загромождение проходов.

• Не отвлекаться от работы и не отвлекать других работников, не уходить без

разрешения мастера или начальника смены со своего рабочего места.

• Не оставлять без присмотра работающий механизм, станок.

• При перерывах обязательно выключать станок, механизм, пе­рекрыть газ,

кислород, воздух, аккуратно прибрать инструмент и приспособления; при необходимости выставить ограждения, выве­сить предупредительные плакаты.

• В случае обнаружения разрыва газопровода или запаха коксо­вого газа,

немедленно прекратить работу, предупредить рядом рабо­тающих, выйти из загазованной зоны, выставить людей для преду­преждения проходящих по цеху лиц, сообщить мастеру и в газоспа­сательную станцию.

• В случае обнаружения опасности для окружающих, от рабо­тающего крана или

другого механизма, любой трудящийся обязан немедленно подать сигнал остановки.

• Не заходить за ограждения движущихся и вращающихся час­тей механизмов, не

снимать и не открывать ограждения до полной остановки механизма.

• Не заходить в места, обозначенные запрещающими плакатами.

Требования безопасности по окончании работы.

• Выключить станки и механизмы, закрыть газ, кислород, воздух.

• Привести в порядок свое рабочее место, собрать и уложить ин­струменты и

приспособления, подмести проходы и площадки.

• Протереть механизмы, станки, смазать трущиеся части.

• Сообщить мастеру об имеющихся неисправностях в работе обо­рудования.

• Доложить мастеру об окончании работы и результатах сдачи смены.

• Необходимо убрать спецодежду в специально отведенное место, умыться или

принять душ.

Процесс прокатки листов связан:

• с нагревом металла

• с передвижением горячего металла по цеху

• сопряжен с целым рядом опасных и вредных факторов.

Эксплуатация вращающихся, движущихся и режущих механизмов, подъемных кранов, электрических и пневматических машин, железнодорожного и автомобильного транспорта, с применением газа, сжатого воздуха, кислорода – все то при нарушении технологии или правил техники безопасности и производственной санитарии могут вызвать несчастные случаи.

Поэтому от работающих в цехе требуется внимательность и соблюдение правил техники безопасности.

При несоблюдении требований безопасности возможны ожоги горячим металлом и газовыми резаками, травмы при перемещении металла по роликам и транспортерам , вращающимся, движущимся машинам, режущими механизмами, при падении грузов, отлетающей окалиной.

Применяемые в цехе коксовый и доменные газы сильно ядовиты. При неправильном их использовании может произойти массовое отравление людей. Кроме того коксовый и доменный газы в смеси с воздухом при определённой концентрации образуют гремучую смесь, способную взрывать при соприкосновении с открытым пламенем или нагретым металлом.

Выделяющаяся в цехе пыль, при несоблюдении правил личной гигиены и промышленной санитарии, может являться причиной профессиональных и легочных заболеваний

Все это вызывает необходимость принятия предупредительных мер, направленных на обеспечение безопасных условий работы.

Эти меры сводятся к следующим:

• к ограждению движущихся частей механизмов

• применение оградительных приспособлений(экранов, щитов)

• применение приточно–вытяжной вентиляции

• использование индивидуальных защитных средств и спецодежды

• увлажнение пылевыделяющихся мест

• обучение всех работающих безопасным приемам работы,првилам техники безопасности и производственной санитарии.

При производстве толстолистового проката все операции, предусмотренные технологическим процессом, необходимо выполнять в строгом соответствии с действующим в цехе перечнем инструкций по охране труда.

Все отстойники стана и ямы для улавливания окалины раскреплены по бригадам и чистятся в соответствии с утвержденным графиком очистки.

При очистке желоба, ям для улавливания окалины и отстоиников необходимо соблюдать следующие меры:

• ежемесячно проверять состояние решеток на выпусках воды из отстойников в канализационный тракт

• очистку отстойников и ям для улавливания окалины производить большим и

малым грейферами. Перед работой грейферами проверить состояние троса, воздушных шлангов, воздушного крана управления, и в случае неисправности потребовать от мастера, начальника смены немедленного исправления имеющихся неполадок. При работе с грейферами пользоваться защитными очками.

• не сбрасывать в отстойники, желоба, под столы чистовой клети шпалы, доски,

обтирочные материалы, с тем чтобы не засорить решетки

• следить за тем, чтобы не скапливались окалина и обрезки металла в желобе под

валками черновой клети, производить их удаление во время остановок стана

• в случае обнаружения засорения предохранительных решеток, повышения

уровня воды в отстойниках, сменный мастер обязан немедленно дать указание на очистку отстойников и ям от окалины вне графика

• допускать уровень окалины в отстойниках не более 1400 мм.

• при обнаружении масла в отстойниках сообщить бригадиру дежурных

слесарей, механику стана для принятия мер по прекращению выбросов масла в отстойники.