- •Материалы по подготовке электрогазо-сварщиков к аттестации
- •1. Виды сварных швов по расположению в пространстве, форме сечения, характеру сопряжения свариваемых деталей.
- •2. Классификация сталей по содержанию углерода
- •3. Электрическая сварочная дуга. Вольтамперная характеристика
- •4. Причины возникновения напряжений и деформаций при сварке
- •5 Опасные и вредные факторы при производстве сварочных работ
- •6 Виды швов по расположению в пространстве. Особенности сварки швов в различных пространственных положениях.
- •7 Защита от поражения электрическим током при выполнении сварочных работ
- •8 Классификация сталей по содержанию легирующих элементов
- •9 Разделка, зачистка кромок соединений, поверхностей слоев под сварку
- •10 Изображение и условное обозначение сварных швов на чертежах по ескд.
- •11 Физические , химические , механические и технологические свойства металлов.
- •12 Количество, размер и расположение прихваток при сварке металла
- •13 Меры борьбы с напряжениями и деформациями
- •14 Безопасное напряжение и безопасная величина тока. Способы помощи пострадавшим, получившим электротравму.
- •15 Низкоуглеродистые, низколегированные, высоколегированные стали. Свариваемость.
- •16 Подбор режимов сварки в зависимости от толщины свариваемых изделий
- •17 Меры безопасности от ожогов и брызг расплавленного металла
- •18 Назначение сварочной проволоки, типы проволок. Хранение сварочной проволоки.
- •19Последовательность наложения валиков, слоев, зачистки поверхностей металла на слоях, при сварке многослойных соединений из стали.
- •20 Влияние легирующих элементов на свойства сталей и их свариваемость. Химические эквиваленты углерода , хрома и никеля.
- •21 Свариваемость металлов. Свариваемость низкоуглеродистых, низколегированных, высоколегированных нержавеющих сталей.
- •22.Мероприятия по борьбе с загазованностью воздуха при выполнении электросварочных работ.
- •23 Правила безопасной эксплуатации баллонов с сжатыми газами.
- •24 Электрическая сварочная дуга и процессы протекающие в ней . Прямая и обратная полярность при сварке.
- •25 Углекислый газ, аргон их свойства и получение.
- •26 Марки проволок, рекомендуемые для сварки низкоуглеродистых, низколегированных, высоколегированных сталей и их химический состав. Расшифровка обозначений марок проволок.
- •27 Дефекты сварных швов при механизированной сварке в смеси газов
- •Дефекты формы и размеров сварных швов
- •Дефекты макроструктуры
- •28 Технология механизированной сварки в смеси газов низколегированных и низкоуглеродистых сталей.
- •29 Требования, предъявляемые к смесям газов, применяемым при механизированной сварке.
- •30 Технология сварки длинных швов на листовых металлоконструкциях.
- •31 Меры пожарной безопасности при производстве сварочных работ.
- •32 Влияние сварочного тока, напряжения, скорости сварки на размеры сварного шва и глубину проплавления.
- •33 Сварка контрольных соединений при изготовлении сосудов , работающих под давлением.
- •34 Защита от вредного излучения сварочной дуги на органы зрения и открытые части тела человека.
- •35 Конструкция сварочной горелки полуавтомата.
- •36 Способ сварки углом вперед, углом назад. Влияние угла наклона электрода, вылета электрода, расхода газа на размеры шва, глубину проплавления сварка углом вперед
- •Сварка углом назад
- •37 Неразрушающий и разрушающий методы контроля качества сварных соединений.
- •38 Правила техники безпасности при сварке внутри сосудов, емкостей.
- •39 Влияние кислорода, водорода, азота на металл шва.
- •40 Методы борьбы с пористостью шва при механизированной сварке в смеси газов.
- •41 Электрическая вольт амперная характеристика сварочного полуавтомата.
- •42 Постоянный ток. Еденицы измерения тока.
- •43 Технология сварки неповоротных стыков труб, обечаек.
- •45 Раскисление и восстановление металла при механизированной сварке в смеси газов.
- •46 Виды сварочных материалов. Назначение и свойства сварочных материалов применяемых при механизированной сварке.
- •47 Технология сварки низколегированных(теплоустойчивых), высоколегированных нержавеющих сталей.
- •48 Порядок проведения и инструменты для визуального контроля и обмера сварных швов.
- •49 Влияние содержания серы и фосфора на металл шва.
- •50 Погонная энергия сварки
- •51 Правила техники безопасности при производстве сварочных работ на высоте
- •52 Сущность межкристаллитной коррозии сварных соединений из нержавеющих сталей. Мероприятия при сварке по предупреждению возникновения межкристаллитной коррозии
22.Мероприятия по борьбе с загазованностью воздуха при выполнении электросварочных работ.
23 Правила безопасной эксплуатации баллонов с сжатыми газами.
Перед получением баллона со склада необходимо их осмотреть и убедиться, что на них нет никаких вмятин и повреждений. Нужно так же осмотреть клеймо, чтобы убедиться, что срок годности баллона не истек. После этого надо снять колпак и осмотреть исправность вентиля, проверить наличие газа в баллоне. Для этого надо встать сбоку от вентиля и плавным поворотом специального ключа приоткрыть вентиль. Не допускается открывать вентиль молотком или другим предметом. Убедившись в том, что в баллоне есть газ, закрывают вентиль, надевают колпак и укладывают баллон в специальную тележку для транспортировки в цех. Не допускается переноска баллонов на плечах даже на короткое расстояние. Запрещается отогревать замерзший баллон(или редуктор) с углекислым газом пламенем горелки или струёй пара. Баллоны в помещении нужно располагать так, чтобы расстояние от них до ближайшего нагревательного прибора составляло не менее 5 м. На рабочем месте баллоны следует хранить либо в вертикальном положении в специальных стойках или шкафах, либо в горизонтальном положении. Во всех случаях баллоны обязательно должны быть закреплены. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами запрещается. Нельзя расходовать полностью весь газ из баллона, следует оставлять в нем давление 1-2 ат на случай проверки на кислородном заводе находящегося в баллоне газа.
24 Электрическая сварочная дуга и процессы протекающие в ней . Прямая и обратная полярность при сварке.
Электрическая сварочная дуга представляет собой устойчивый длительный электрический разряд в газовой среде между твердыми или жидкими электродами при высокой плотности тока, сопровождающийся выделением большого количества теплоты. В установившейся сварочной дуге различают три зоны: катодную, анодную и столб дуги. Катодная зона, так называемое катодное пятно, расположена на торце катода( в данном случае электрод является катодом, а деталь анодом(прямая полярность)) Отсюда вылетает поток свободных электронов, ионизирующих дуговой промежуток. К катоду устремляются потоки положительных ионов, которые бомбардируют его и отдают свою энеркию, нагревая его до температуры 2500…3000°С
Анодная зона, называемая анодным пятном, расположена на торце анода. К анодному пятну устремляются и отдают свою энергию потоки электронов, накаляя её до температуры 2500…4000°С. Столб дуги, расположенный между катодной и анодной зонами, состоит из раскаленных ионизированных частиц. Температура в этой зоне достигает 6000-7000°С в зависимости от плотности сварочного тока.
25 Углекислый газ, аргон их свойства и получение.
Углекислый газ – вещество, которое имеет множество названий: оксид углерода (IV), диоксид углерода или же двуокись углерода. Также его еще называют угольным ангидридом. Он является совершенно бесцветным газом, который не имеет запаха, с кисловатым вкусом. Углекислый газ тяжелее воздуха и плохо растворяется в воде. При температуре ниже – 78 градусов Цельсия кристаллизуется и становится похожим на снег. Из газообразного состояния это вещество переходит в твердое, поскольку не может существовать в жидком состоянии в условиях атмосферного давления. Плотность углекислого газа в нормальных условиях составляет 1,97 кг/м3 – в 1,5 раза выше плотности воздуха. Диоксид углерода в твердом виде называется «сухой лед». В жидкое состояние, в котором его можно хранить длительное время, он переходит при повышении давления.
В промышленных количествах углекислота выделяется из дымовых газов, или как побочный продукт химических процессов, например, при разложении природных карбонатов (известняк, доломит) или при производстве алкоголя (спиртовое брожение). Смесь полученных газов промывают раствором карбоната калия, которые поглощают углекислый газ, переходя в гидрокарбонат. Раствор гидрокарбоната при нагревании или при пониженном давлении разлагается, высвобождая углекислоту. В современных установках получения углекислого газа вместо гидрокарбоната чаще применяется водный раствор моноэтаноламина, который при определённых условиях способен абсорбировать СО₂, содержащийся в дымовом газе, а при нагреве отдавать его; таким образом отделяется готовый продукт от других веществ.
Также углекислый газ получают на установках разделения воздуха как побочный продукт получения чистого кислорода, азота и аргона.
Аргон — одноатомный газ с температурой кипения (при нормальном давлении) –185,9 °C (немного ниже,чем у кислорода, но немного выше, чем у азота), температура плавления –189,3°C. Критическаятемпература –122,43 °C, критическое давление 4,86 МПа. Плотность при нормальных условиях 1,7839 кг/м3. В 100 мл воды при 20 °C растворяется 3,3 мл аргона, в некоторых органических растворителях аргонрастворяется значительно лучше, чем в воде. Как уже говорилось, химических соединений не образует.
Получают аргон как побочный продукт при разделении воздуха на кислород и азот. Обычно используют воздухоразделительные аппараты двукратной ректификации, состоящие из нижней колонны высокого давления (предварительное разделение), верхней колонны низкого давления и промежуточного конденсатора-испарителя. В конечном счете азот отводится сверху, а кислород – из пространства над конденсатором. Летучесть аргона больше, чем кислорода, но меньше, чем азота. Поэтому аргонную фракцию отбирают в точке, находящейся примерно на трети высоты верхней колонны, и отводят в специальную колонну. Дальше следует очистка «сырого» аргона от кислорода (химическим путем или адсорбцией) и от азота (ректификацией).
