1.2 Структура подразделений завода.

Литейно-прокатный цех состоит из участка подготовки лома (отделение подготовки лома (ОПЛ) и отделение по подготовки шредированного лома (ОПШЛ)), электросталеплавильное производство, прокатное производство.

Электросталеплавильное производство представляет собой закрытое неотапливаемое здание с шагом колонн 12,0 м, состоящее из 5-ти пролётов: печного, сыпучих и ферросплавов, раздаточного, разливочного и отделения ремонта и настройки оборудования МНЛЗ. Категория цеха по взрывопожарной и пожарной опасности – «Г».

Электросталеплавильное производство:

– электросталеплавильное отделение (ЭСПО) в составе пролётов – печного; сыпучих и ферросплавов; раздаточного;

– отделение непрерывной разливки стали (ОНРС) в составе – разливочного пролёта и отделения ремонта и настройки оборудования МНЛЗ.

Для обеспечения эффективной организации производства основное технологическое оборудование размещено в цехе на отдельных специализированных участках, каждый из которых функционально оборудован и спланирован для выполнения одной из основных технологических операций:

– выплавки стали (ЭСПО);

– внепечной обработки стали (ЭСПО);

– непрерывной разливки (ОНРС);

– выдачи литой заготовки в прокат (ОНРС).

Для обеспечения литейно-прокатным комплексом заданного объема производства – 1200 тыс. т горячекатаных рулонов в год, в составе электросталеплавильное производство предусматривается следующее основное технологическое оборудование:

– дуговая сталеплавильная печь переменного тока ДСП-160/190 с массой плавки 160 т и трансформатором мощностью 140+10 % МВА, работающая по

6

технологии с жидким стартом (в печи остаётся 10-15 % металла и конечного шлака предыдущей плавки) и с использованием средств интенсификации плавки (система «DANARC»);

– двухпозиционная установка печь-ковш с трансформатором мощностью 25+20 % МВА – для комплексной доводки стали в ковше по хим.составу и температуре перед разливкой, а также для десульфурации ответственных марок сталей перед вакуумированием путём наведения рафинировочного шлака;

– двухместныйвакууматор камерного типа – для рафинирования в ковше, в условиях глубокого вакуума, стали с повышенными требованиями к чистоте с целью улучшения ее микро - и макроструктуры;

– одноручьевая тонкослябовая криволинейная МНЛЗ – для получения слябов следующих параметров: ширина – 800÷1800 мм, толщина на выходе из кристаллизатора – 110 (90) мм, толщина после «мягкого» обжатия – 90(70) мм, максимальная длина – 37,5 м.

Для приёма плавки, внепечной обработки и разливки стали используется сталеразливочный ковш ёмкостью. 160 т, оборудованный шиберным затвором и устройством для продувки аргоном через донные пористые пробки.

Для удаления из сталеразливочного ковша рафинировочного шлака, наведенного на установке печь-ковш при обработке вакуумируемой стали, предусматривается машина скачивания шлака.

Устанавливаемое в электросталеплавильном производстве оборудование организационно объединено в одну технологическую линию с последовательным расположением агрегатов, что является оптимальным решением и соответствует мировому опыту.

Технологическое оборудование фирма «Даниели» соответствует современному уровню сталеплавильного производства и обеспечивает получение качественной готовой продукции требуемого сортамента.

7

Прокатное производство расположено непосредственно за машиной непрерывной разливки стали. В состав цеха входит следующее основное технологическое оборудование:

– туннельная печь;

– непрерывная черновая группа клетей;

– подогреваемый рольганг;

– непрерывная чистовая группа клетей;

– установка ламинарного охлаждения;

– участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов;

– склад готовой продукции;

– участок листоотделки.

В прокатном производстве, предусматривается выполнение следующих технологических операций:

– нагрев слябов в туннельной печи;

– прокатка в черновой группе клетей;

– прокатка в чистовой группе клетей;

– смотка рулонов.

Ниже приведена краткая схема (последовательность) проведения в цехе вышеперечисленных операций.

После порезки на гидравлических маятниковых ножницах слябы для нагрева поступают в туннельную печь роликового типа длиной 200 м. Температура нагрева слябов 1050 – 1150 °С. Туннельная печь вмещает до 5 слябов максимальной длиной 37,5 м, образуя, в случае необходимости, буферную емкость, позволяющую продолжать непрерывную разливку стали при остановках стана для перевалки рабочих валков.

Участок черновой группы клетей состоит из установки гидросбива окалины, вертикальной клети и двух четырехвалковых клетей.

После нагрева слябы поступают в установку гидросбива для удаления окалины, образовавшейся при нагреве в туннельной печи.

В вертикальной клети осуществляется обжатие боковых кромок сляба до

8

30 мм с целью обеспечения сохранения ширины сляба в пределах допусков и улучшения качества кромок. После этого, в двух четырехвалковых клетях сляб обжимается до минимальной толщины 22 мм (в зависимости от толщины готовой полосы). При необходимости производится подстуживание раската в промежуточной системе охлаждения для обеспечения снижения температуры раската на входе в чистовую группу клетей.

Участок непрерывной чистовой группы клетей состоит из подогреваемого передаточного рольганга, барабанных ножниц типа «старт-стоп», установки гидросбива окалины, вертикальной клети, шести чистовых четырехвалковых клетей, отводящего рольганга с установкой ламинарного охлаждения полосы.

Промежуточный подогреваемый рольганг служит для транспортировки раската к чистовой группе клетей и выравнивания температуры по длине раската. Постоянная температура раската дает возможность поддерживать постоянную скорость в клетях чистовой группы, обеспечивая более жесткие допуски по геометрическим размерам готовой продукции.

На барабанных ножницах производится обрезка переднего и заднего концов раската перед задачей в чистовую группу клетей; в установке гидросбива - удаление окалины, образовавшейся во время транспортировки по подогреваемому передаточному рольгангу.

После прокатки в чистовой группе клетей полоса по отводящему рольгангу поступает на участок смотки. Для охлаждения полосы перед смоткой отводящий рольганг оборудован системой ламинарного охлаждения с 23 коллекторами типа «водяная стена».

Участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов, включает в себя: подпольную моталку, транспортер с шагающими балками, 2 машины для обвязки рулонов по окружности и по образующей, станцию взвешивания рулонов, маркировщик образующей и торцевой поверхности рулонов, линию инспекции полосы, транспортный конвейер.

9

После смотки, обвязки и маркировки рулоны поступают на участок складирования и отгрузки горячекатаных рулонов, либо, в зависимости от требований заказа, передаются на участок листоотделки, где производится продольная и поперечная порезка полосы.

Для обеспечения литейно-прокатного цеха подготовленным металлоломом в количестве 1110 тыс. т в год предусматривается сооружение участка подготовки лома (УПЛ).

Известково-обжигательный цех предназначен для обеспечения электро-сталеплавильного производства ЛПК металлургической известью.

Мощность комплекса известково-обжигательного цеха принята с запасом по сравнению с потребностью ЛПЦ, что предопределяет стабильное обеспечение этого цеха металлургической известью; некоторый избыток извести будет реализовываться как товарная продукция.

Вместе с тем следует иметь ввиду, что печь типа Cimprogetty позволяет в достаточно широких пределах (70÷120 % от номинальной мощности) регулировать ее производительность в зависимости от потребности смежного производства.

Для обеспечения ЛПЦ подготовленным металлоломом в количестве 1110 тыс. т в год предусматривается сооружение отделения подготовки лома (ОПЛ). Выплавка стали в ЛПЦ ведется по трем вариантам шихтовки плавки (в зависимости от выплавляемой группы марок стали):

– вариант I: 100 % металлического лома;

– вариант II: 80 % металлического лома; 20 % чушкового чугуна;

– вариант III: 40 % металлического лома; 25 % чушкового чугуна; 35 % металлизованных брикетов.

Размер кусков металлического лома, направляемого в ЛПЦ, должен быть не более 1,5х0,5х0,5 м. Масса – не более 1 т.

10