63. Контроль зубчатых колес

Контроль. Высокое качество зубчатых ко­лес можно обеспечить при условии примене­ния современных методов и средств контроля, а также технического контроля на протяжении технологического цикла изготовления, начиная с заготовки и кончая финишными операциями и сборкой. Для обеспечения взаимозаменяемо­сти и надежной работы зубчатой передачи по­грешности изготовления зубчатых колес и передач ограничены допусками, которые установлены ГОСТ 1643 — 81. Зубчатые колеса при изготовлении проходят обычно три этапа контроля: производственный, выборочный и приемочный.

Производственный контроль. Перед обра­боткой зубьев приборами контролируют по­верхности заготовок, которые используют в качестве баз. Визуально проверяют наличие забоин и заусенцев. После фрезерования и долбления непосредственно на рабочем ме­сте при плотном двухпрофилъном зацеплении обрабатываемого колеса с измерительным ра­бочий или наладчик проверяют размер зубьев с учетом припуска под шевингование, колеба­ние измерительного межосевого расстояния (МОР) за оборот колеса и на одном зубе. Ше­роховатость поверхности проверяют визуаль­но. После шевингования, кроме размера зубь­ев и колебания межосевого расстояния допол­нительно проверяют форму и расположение пятна контакта, уровень звукового давления и более тщательно шероховатость поверхно­сти на профилях зубьев. Производственному контролю подвергают первые два-три зуб­чатых колеса с каждого станка в начале рабочей смены, после замены инструмента и подналадки станка, а также через каждые 1 —2 ч работы станка. По результатам проверки, ес­ли это необходимо, наладчик вносит измене­ния в наладку станков.

Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого за­цепления после фрезерования, долбления, ше­вингования и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контроль осу­ществляет контролер специальными прибора­ми с записывающим устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зуб­чатых колес. В лаборатории контролируют: погрешность профиля, погрешность направле­ния зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины общей нор­мали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являют­ся погрешности профиля и направления зуба. Оба эти параметра измеряют на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профиля на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления по­грешности профиля и направления зуба обыч­но контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешно­стей профиля и направления зубьев осущест­вляют чаще, особенно по мере затупления шевера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка. Результаты из­мерения контролер вносит в таблицу для ка­ждого станка, что позволяет постоянно анали­зировать его работу. Пятно контакта и уро­вень звукового давления после шевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Раз­ность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180°. По­грешность профиля зуба измеряют в трех се­чениях по длине зуба (середине и двух край­них), а погрешность направления — в трех сечениях по высоте (середине, головке и нож­ке).

Приемочный контроль осуществляют после термической обработки и шлифования баз. На этой стадии у каждого колеса проверяют базы (отверстия, торцы и шейки) после шлифования и параметры зубьев. Выбор основных контро­лируемых параметров зубчатого зацепления и средств для контроля определяет завод-изго­товитель зубчатых колес. Например, у зуб­чатых передач лаковых автомобилей ос­новным параметром оценки качества является плавность зацепления, у зубчатых передач гру­зовых автомобилей — форма и расположение пятна контакта, у зубчатых передач автобу­сов — плавность зацепления и пятно контакта. Перед сборкой зубчатые передачи легковых автомобилей подбирают в пары (комплекты) по плавности зацепления, боковому зазору и пятну контакта на контрольно-обкатном станке. Зубчатые колеса для грузовых автомо­билей контролируют также на контрольно-об­катном станке с отобранным на производстве сопряженным колесом (срок службы которого 800—1000 деталей), после чего его заменяют новым, а использованное колесо отправляют на сборку. Погрешности профиля и направле­ния зуба, а также разность шагов контроли­руют на отдельных приборах у 2—5% колес из общего выпуска. Зубчатые колеса в прибо­ростроении, работающие с минимальным бо­ковым зазором, изготовляют с жесткими до­пусками по отклонению шага зубьев и биению зубчатого венца. Для колес обычной точности при малом выпуске комплексный двухпрофильный контроль является достаточным средством проверки качества.