59. Круговое протягивание зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес

Круговое  протягивание  широко применяют для обработки конических  колес  дифферен­циала легковых и грузовых автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин и др. Профиль зубьев  колеса  круговой.  Колеса , по­лученные этим методом, невзаимозаменяемы с  колесами , нарезанными зубостроганием и зубофрезерованием. Форма заготовок  колес  для кругового  протягивания  — специальная. При круговом  протягивании  заготовка 1 неподвиж­на (рис. 210, а), а режущий инструмент вра­щается с постоянной угловой скоростью и со­вершает возвратно-поступательное движение параллельно образующей конуса впадин кони­ческого  колеса . За один оборот инструмента полностью обрабатывается впадина зуба ко­леса. Инструментом служит резцовая головка-протяжка 2 с номинальными диаметрами 533 и 635 мм с радиально расположенными резцами, объединенными в блоки 3.  Нарезание  зубьев из целых заготовок выполняют за три этапа.

1. Вращающаяся протяжка на медленной подаче перемещается из точки А в точку В вдоль образующей внутреннего конуса коле­са. За это время протяжка поворачивается на четыре блока. Резцы протяжки врезаются в за­готовку на небольшую глубину.

2. При достижении точки Б продольная подача инструмента прекращается, резание происходит вследствие радиального подъема резцов шести следующих блоков до достиже­ния полной глубины впадины зуба. Затем резцовая головка-протяжка перемещается из точки В в точку С. На этом участке резцы одиннадцатого блока снимают припуск, распо­ложенный справа от линии ab.

3. Во время прохождения участка 4 про­тяжки мимо заготовки происходит снятие фа­ски (вращающимся резцом) с боковых сторон и дна впадины зуба на внешнем торце. При перемещении суппорта в обратном направле­нии из точки С в точку D осуществляется чи­стовое резание четырьмя последними блока­ми. Каждый чистовой резец профилирует определенный участок на боковой поверхности зуба. Деление заготовки на зуб производится при перемещении круговой протяжки из точки D в точку А, когда участок 5 проходит мимо заготовки. Зубья конических  колес  обрабаты­вают методом кругового  протягивания  на зубопротяжных станках 5245 (de = 250 мм; mte = 5 мм) резцовыми головками-протяжками с номинальным диаметром 533 мм и 5С268 (de = 320 мм; mte = 8 мм) протяжками с номи­нальным диаметром 635 мм. Станок 5С268 применяют для чистовой обработки зубьев. Технические характеристики станка 5С269 та­кие же, как и у станка 5С268, но он не имеет продольного перемещения в процессе резания и применяется только для чернового  нареза­ния . Станки 5С268 и 5С269 могут работать как раздельно, так и встроенными в автоматиче­скую линию из двух станков. Точность прямо­зубых конических  колес  при  нарезании  мето­дом кругового  протягивания  — 8-9-я степень.

60. Шлифование зубьев

Ш лифование зубьев является одним из старых и наиболее точным методом отделки зубчатых колес, обеспечивающим надежные результаты. Обычно шлифуются зубья ответственных цементованных и закаленных колес. Шлифование цилиндрических зубчатых колес (рис. 253) производится по методу копирования либо по методу обкатки. Рис. 253. Методы шлифования зубчатых колес: а) обработка фасонным кругом; б — д) обработка тарельчатыми и дисковыми кругами методом обкатки; е) обкатка абразивным червяком Шлифование по методу копирования производится кругами, профиль которых совпадает с профилем впадины зуба обрабатываемого колеса (рис. 253, а), аналогично фрезерованию колее фасонными фрезами. При шлифовании зубчатых колес по методу обкатки (рие. 253, б) часто воспроизводится зацепление инструментальной рейки и обрабатываемого колеса подобно обработке зубчатых колес гребенками. Инструментальная рейка является воображаемой. На станке роль рейки выполняет шлифовальный круг или два круга (рис. 253, в). Рабочая поверхность круга соприкасается с поверхностью зубьев рейки и при соответствующих движениях воспроизводит ее. После одного цикла шлифования производится процесс деления, процесс пересопряжения воображаемого зуба инструментальной рейки и зубьев обрабатываемого колеса. Этот способ обработки обеспечивает высокую чистоту и точность, но является малопроизводительным. В несколько раз более производительным является способ шлифования с помощью эвольвентного абразивного червяка подобно нарезанию зубчатых колес червячными фрезами (рис. 253, г). Существенным недостатком этого способа является низкая стойкость абразивного червяка. Он находит применение главным образом при шлифовании закаленных мелкомодульных колес. Шлифовальные операции требуют тщательной отработки их режимов. Отклонения в режимах могут приводить к резкому снижению прочности и износостойкости зубчатых колес. При шлифовании значительное число колес бракуется по шлифовочным прижогам и трещинам. Поэтому для высоконапряженных зубчатых колес наблюдается отход от шлифования основания впадин после химико-термической обработки. Основания впадин шлифуются до химико-термической обработки, благодаря чему исключается возможность появления шлифовочных дефектов в этой зоне. Точность же обработки основания впадин колес не оказывает влияния на качество зацепления зубьев. Припуски на шлифование колес по толщине зубьев зависят от модуля обрабатываемого колеса и его диаметра и колеблются от 0,15 до 0,80 мм.