56. Накатывание зубьев цилиндрических зубчатых колес

З убья цилиндрических и конических зубчатых колес могут быть образованы горячим или холодным накатыванием. При горячем накатывании венец обрабатываемой заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры 1100—1200° С и обкатывают его между вращающимися валками-накатниками (рис. 223).

При этом на венце выдавливаются зубья. Этим способом производят обычно предварительное формообразование зубьев (9—10-я степень точности). Для получения зубьев колес с более высокой точностью требуется последующая механическая их обработка или их холодное обкатывание — калибровка (7—8-я степень точности).

Накатывание зубьев холодным обкатыванием применяют лишь при модуле колеса до 1 мм, так как пластичность металла без его нагрева не достаточная.

Горячим накатыванием производят также предварительное формирование зубьев конических колес.

Так как при нарезании зубьев в целом металле на это расходуется до 50% общего времени на обработку зубчатого колеса и много металла уходит в стружку, зубонакатывание имеет большие перспективы применения при значительных программах выпуска.

Рис. 223. Схема горячего накатывания зубьев

57. Нарезание цилиндрических зубчатых колес протягиванием

Круговое  протягивание  широко применяют для обработки конических  колес  дифферен­циала легковых и грузовых автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин и др. Профиль зубьев  колеса  круговой.  Колеса , по­лученные этим методом, невзаимозаменяемы с  колесами , нарезанными зубостроганием и зубофрезерованием. Форма заготовок  колес  для кругового  протягивания  — специальная. При круговом  протягивании  заготовка 1 неподвиж­на (рис. 210, а), а режущий инструмент вра­щается с постоянной угловой скоростью и со­вершает возвратно-поступательное движение параллельно образующей конуса впадин кони­ческого  колеса . За один оборот инструмента полностью обрабатывается впадина зуба ко­леса. Инструментом служит резцовая головка-протяжка 2 с номинальными диаметрами 533 и 635 мм с радиально расположенными резцами, объединенными в блоки 3.  Нарезание  зубьев из целых заготовок выполняют за три этапа.

1. Вращающаяся протяжка на медленной подаче перемещается из точки А в точку В вдоль образующей внутреннего конуса коле­са. За это время протяжка поворачивается на четыре блока. Резцы протяжки врезаются в за­готовку на небольшую глубину.

2. При достижении точки Б продольная подача инструмента прекращается, резание происходит вследствие радиального подъема резцов шести следующих блоков до достиже­ния полной глубины впадины зуба. Затем резцовая головка-протяжка перемещается из точки В в точку С. На этом участке резцы одиннадцатого блока снимают припуск, распо­ложенный справа от линии ab.

3. Во время прохождения участка 4 про­тяжки мимо заготовки происходит снятие фа­ски (вращающимся резцом) с боковых сторон и дна впадины зуба на внешнем торце. При перемещении суппорта в обратном направле­нии из точки С в точку D осуществляется чи­стовое резание четырьмя последними блока­ми. Каждый чистовой резец профилирует определенный участок на боковой поверхности зуба. Деление заготовки на зуб производится при перемещении круговой протяжки из точки D в точку А, когда участок 5 проходит мимо заготовки. Зубья конических  колес  обрабаты­вают методом кругового  протягивания  на зубопротяжных станках 5245 (de = 250 мм; mte = 5 мм) резцовыми головками-протяжками с номинальным диаметром 533 мм и 5С268 (de = 320 мм; mte = 8 мм) протяжками с номи­нальным диаметром 635 мм. Станок 5С268 применяют для чистовой обработки зубьев. Технические характеристики станка 5С269 та­кие же, как и у станка 5С268, но он не имеет продольного перемещения в процессе резания и применяется только для чернового  нареза­ния . Станки 5С268 и 5С269 могут работать как раздельно, так и встроенными в автоматиче­скую линию из двух станков. Точность прямо­зубых конических  колес  при  нарезании  мето­дом кругового  протягивания  — 8-9-я степень.

При протягивании обеспечивается точность обработки 7—9-го квалитета. Параметр шеро­ховатости протягиваемой поверхности Ra = 2,5 ÷ 0,32 мкм.