1.8 Технологические карты

1.9 Контроль качества сварных соединений.

При изготовлении сварных конструкций различают следующие виды кон­троля:

- Входной;

- Пооперационный;

- Заключительный.

Входной контроль - данный метод контроля является предупредительным и подразумевает проверку основного металла, электродов, сварочной проволоки флюса.

Металлопрокат, используемый для изготовления конструкции, следует проверять на наличие сертификата, заводской маркировки и соответствие их про­екту. А также проверять на наличие расслоений (визуально по кромкам, но ино­гда даже с применением УЗК). Сварочные электроды регламентируются ГОСТ 9467-75*. Их необходимо выборочно проверять на наличие механических повреждений, эксцентричности нанесения покрытия, отсутствие ржавчины и коррозии и коррозии стержня. Сварочная проволока должна соответствовать ГОСТ 2246-70*. Обращает­ся внимание на чистоту поверхности от окислов, смазки, задиров, загрязнений. Проверяют соответствие сварочной проволоки сертификату. Сварочный флюс должен соответствовать ГОСТ 9087-81*. Его проверяют на однородность по внешнему виду, определяют химический состав, величину зерна, объемную массу и влажность. Технологическими пробами проверяется ка­чество шва, склонность к шлаковым газообразованиям, отделимости шлака. Пооперационный контроль - заключается в контроле заготовительных операций, соблюдение всех размеров по чертежам, исправность приспособлений, оборудования для сборки и сварки. Контроль качества сборки под сварку, в соб­ранных узлах проверяют основные габаритные размеры, зазоры в стыках, вели­чину смещения свариваемых кромок, качество прихваток. Контроль технологии сварки, соблюдение установленных режимов. Заключительный контроль - заключается в непосредственном контроле сварных швов. Все сварные соединения, колонны имеют определенную катего­рию швов, а согласно ГОСТу 23118-99, таблица 1, каждая категория швов имеет допуски по технологическим дефектам в шве сварочного соединения. Методы и нормы контроля сварных соединений для определенной кате­гории швов следует производить в соответствии ГОСТ 23118-99.

Внешний осмотр и промер швов - производится 100% длины швов всех катего­рий.

Ультразвуковая дефектоскопия - производится 100% длины швов отнесенной к I категории и 1% длины угловых сварных швов, относящихся ко II категории.

Внешний осмотр сварных швов наиболее простой и широко распростра­ненный способ контроля. Визуальный осмотр производится как невооруженным глазом, так и с применением лупы. Обмер швов производят обычно специальны­ми шаблонами. Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков с разной звуковой проницаемостью. УЗК необходимо производить специальным аппаратом (ультразвуковой дефектоскоп) в данном случае УД2-70. Он предназначен для контроля продукции на наличие дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов, полуфабрикатов, гото­вых изделии и сварных соединений, для измерения глубины и координат их зале­гания, измерения отношений амплитуд сигналов от дефектов. Для контроля сты­ковых соединений следует применять такой способ прозвучивания как прямым и однократно - отраженным лучом. А для угловых соединений наиболее эффек­тивной является схема прозвучивания через основной металл привариваемого листа.

1 - преобразователь, 2 - сварочный шов, 3 - изделие,

х - максимальное расстояние

Рисунок 1.19 - Схема прозвучивания стыковых и угловых соединений

Таблица 1.22 - Технические характеристики ультразвукового дефектоскопа УД2-70[15]

Характеристики	УД 2-70
Диапазон толщин контролируемого материала (по стали)	2 ... 5000мм
Рабочие частоты	1,25; 1,8; 2,5; 5,0; 10,0 МГц
Диапазон установки скорости УЗК	1000... 8000м/с
Диапазон рабочих температур	-2О...+5О°С
Габариты, не более	245x145x75 мм
Масса с аккумулятором, не более	3 кг

2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

Классификацией материалов называется распределение их по однородным признакам на группы, подгруппы, виды и т. д. с дальнейшей дифференциацией по профилям, размерам, сортам, маркам и т. д. Нормативная база материально-технического снабжения включает нормы расхода материальных ресурсов и нормы производственных запасов их. Норма расхода – это максимально допустимая величина затрат сырья, материалов, топлива и энергии на изготовление единицы продукции при рациональном технологическом процессе и передовой организации производства. Нормы расхода должны быть прогрессивными и технически обоснованными. Они служат основой определения потребности во всех материальных ресурсов. Существуют три основных метода нормирования: расчетно-аналетический, опытный и опытно-статистический.

Определение норм расхода по различным видам материалов имеет свои особенности. Например, при определении нормы расхода стального проката на изготовление сварной конструкции учитывается масса годовой конструкции, технологические отходы, которые обусловлены применяемой технологией ее изготовления и заготовительные отходы, которые объясняются несоответствием между размерами выделенных предприятию заготовок и технологическими требованиями, невозможностью использовать обрезки металла и т. д. В общем случае норму расхода проката на изготовление конструкции можно определить по формуле: Пр=Вч+От+Оэ, где Вч – масса готовой конструкции; От – масса технологических отходов; Оз – масса заготовительных отходов.

Потребность в прокате (листы, полосы, уголки, швеллеры, двутавровые балки, трубы и т. д.) на производство сварных конструкций определяется по каждой группе его сортамента или марке по формуле: Gпр = Кп∑g, где Gпр – требуемое количество проката данной группы сортамента на одну сварную конструкцию, кг; Кп – коэффициент пересчета массы готовой конструкции в массу ее до обработки; ∑g – масса деталей, изготовленных из проката данной группы сортамента, кг; ∑g – устанавливают на основе чертежей и спецификаций деталей сварных конструкций, изготовляемых из данного сортамента проката.

Таблица 2.1 –Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы [13]

Наименования материалов	Еден. Изм.	Чистая масса	Расход материала на 1 тонну	Расход материала на всю конструкцию	Затраты на 1 тонну, руб.	Затраты на всю конструкцию
Основные материалы Лист, сталь Ст3пс ГОСТ27772-88 𝛿=10мм. Лист, сталь Ст3пс ГОСТ27772-88 𝛿=16мм. Лист, сталь Ст3пс ГОСТ27772-88 𝛿=20мм. Сварочная проволока d=2мм Св08Г2С ГОСТ224670* Св. проволока для прихватокd=2мм Св08Г2С ГОСТ224670* Сварочная проволока d=5мм Св08ГА ГОСТ224670*	т. т. т. т. т. т.	0,64126 0,73023 1,38679 1,37149 2,7580 1,38679	1,048 1,048 1,048 0,0064 0,0012 0,0038	0,672040 0,765281 1,453355 0,00877 0,00330 0,00526	25080 25200 25200 86300 86300 85200	16854,76 19285,08 36624,56 756,85 284,79 448,15
Итого по основным материалам:	74254,19

Таблица 2.2 –Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы [13]

Наименования материалов	Еден. Изм.	Чистая масса			Расход материала на 1 тонну		Расход материала на всю конструкцию	Затраты на 1 тонну, руб.		Затраты на всю конструкцию
Вспомогательные материалы Газ СО2 ГОСТ8050-85 Газ СО2 ГОСТ8050-85 для прихваток Кислород ГОСТ5583-78 Пропан-бутан ГОСТ20448-90 Грунт Гф-021 ГОСТ25129-89 Флюс АН-47 ГОСТ27772-88	т. т.	1,37149 2,758 1,38679 1,38679 2,786 1,38679			10,40 2,42 5,18 4,52 0,00312 0,0034		14,263 6,6743 7,1835 6,268 0,0087 0,0047	10,82 10,82 10,24 9,88 71200 42500		154,32 72,21 73,55 61,92 619,44 199,75
Итого по вспомогательным материалам:	1181,216
Всего по материалам:	75435,40
Возвратные отходы	Т.		2,758	0,048		0,132384			6100		807,54
Итого за вычетом отходов:	74627,86