О ГЛАВЛЕНИЕ

	ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1	ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ГИДРОПРИВОДА ВРАЩАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ
1.1.	Выбор рабочей жидкости
1.2.	Выбор давления в гидросистеме
1.3.	Определение действительных перепадов давлений.
1.4.	Расчет внутренних диаметров гидролиний
1.5.	Подбор гидроаппаратуры.
1.6.	Выбор насоса
1.7.	Выбор распределителя, напорного клапана и делителя потока
1.8	Выбор фильтра и место его установки
1.9.	Расчёт гидробака
1.10.	Патентная разработка
ГЛАВА 2.	ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕМОНТ гидрораспределителя БУЛЬДОЗЕРА РЫХЛИТЕЛЯ
2.1	Техническая документация на производство монтажа.
2.2.	Расчет стоимости ремонта гидрораспределителя с оценкой эффективности ремонта
2.3.	Охрана труда
2.4.	Требования техники безопасности Заключение
	Список использованных источников
	ПрИЛОЖЕНИЕ

В ВЕДЕНИЕ

Гидравлические машины имеют невероятно обширную область применения. Каждый человек постоянно сталкивается с результатами работы гидромашин – вспомним хотя бы кран у себя дома или систему отопления, в которые 24 часа в сутки насосы качают воду.

Нефтедобывающая промышленность, авиастроение, автомобилестроение, робототехника, машиностроение, космическая техника, атомная промышленность, станкостроение, дорожно-строительная техника, сельскохозяйственные машины, судостроение – все это лишь малая часть тех отраслей, в которых активно применяются гидро- и пневмоприводы.

Насосы используют повсеместно – начиная с поливки грядок на садовом участки и заканчивая охлаждением реакторов атомных станций. При этом вовсе не значит, что гидравлика занимается лишь стандартными задачами, которые кому-то могут показаться не слишком увлекательными. Приведем примеры весьма любопытных устройств:

Гидравлический режущий инструмент.Смесь воды с абразивным порошком подается под сумасшедшим давлением в 6000 атмосфер и позволяет нарезать различные фигуры с очень высокой точностью, пример вы можете увидеть на фото.

Бетонный насос, чем-то напоминающий паучью лапу, имеет пять сегментов, что позволяет ему подавать бетон в самые труднодоступные зоны строительной площадки. Функционирует исключительно благодаря гидроприводу.

Гидропривод управления футбольным полем – уникальный привод, позволяющий перемещать бетонную плиту весом 12500 тонн и размером 120х80 метров внутрь стадиона или же из него.

Нет сомнений в том, что гидравлика – это крайне перспективная область машиностроения, постоянно удивляющая нас новыми разработками.

Перспективы развития гидропривода во многом связаны с развитием электроники. Так, совершенствование электронных систем позволяет упростить управление движением выходных звеньев гидропривода. В частности, в последние 10-15 лет стали появляться бульдозеры, управление которыми устроено по принципу джойстика.

С развитием электроники и вычислительных средств связан прогресс в области диагностирования гидропривода. Процесс диагностирования некоторых современных машин простыми словами может быть описан следующим образом. Специалист подключает переносной компьютер к специальному разъёму на машине. Через этот разъём в компьютер поступает информация о значениях диагностических параметров от множества датчиков, встроенных в гидросистему. Программа или специалист анализирует полученные данные и выдаёт заключение о техническом состоянии машины, наличии или отсутствии неисправностей и их локализации. По такой схеме осуществляется диагностирование, например, некоторых современных ковшовых погрузчиков. Развитие вычислительных средств позволит усовершенствовать процесс диагностирования гидропривода и машин в целом.

Важную роль в развитии гидропривода может сыграть создание и внедрение новых конструкционных материалов. В частности, развитие нанотехнологий позволит повысить прочность материалов, что позволит уменьшить массу гидрооборудования и его геометрические размеры, повысить его надёжность. С другой стороны, создание прочных и одновременно эластичных материалов позволит, например, уменьшить недостатки многих гидравлических машин, в частности, увеличить развиваемоедиафрагменными насосами давление.

В последние годы наблюдается существенный прогресс в производстве уплотнительных устройств. Новые материалы обеспечивают полную герметичность при давлениях до 80 МПа, низкие коэффициенты трения и высокую надёжность.

Бульдозеры-рыхлители оснащаются одно- и трезубым навесным рыхлительным оборудованием заднего расположения с гидравлическим управлением. Рыхлительное оборудование навешивают на гусеничные бульдозеры с тягачами классов 10, 25, 35, 50 и 75 мощностью 118...636 кВт.

Главным параметром бульдозеров-рыхлителей является тяговый класс базового трактора.

Крепление рыхлителей осуществляется к остову базового трактора или к корпусу его заднего моста. Технические характеристики бульдозеров-рыхлителей приведены в табл. 1 и 2.

Бульдозеры-рыхлители применяют для предварительного послойного рыхления и перемещения плотных каменистых, мерзлых и скальных грунтов при устройстве строительных площадок, рытье котлованов и широких траншеи, а также для взламывания дорожных покрытий. Разрушение грунтов и пород происходит при поступательном движении машины и одновременном принудительном заглублении зубьев рабочего органа до заданной отметки. В процессе рыхления массив грунта разделяется на куски (глыбы) таких размеров, которые удобны для последующей их эффективной разработки, погрузки и транспортирования другими машинами.

Рыхление производят параллельными резами по двум технологическим схемам: без разворотов у края площадки с возвратом машины в исходное положение задним ходом (челночная схема) и с поворотом рыхлителя в конце каждого прохода (продольно-поворотная схема). Челночная схема наиболее рациональна при малых объемах работ в стесненных условиях, продольно-поворотная - на участках большой протяженности. Максимальные величины глубины и ширины захвата рыхления, рабочих скоростей движения и число зубьев рыхлителя определятся тяговым классом базовой машины.

Наименьшая глубина рыхления за один проход должна на 20...30 % превышать толщину стружки грунта, разрабатываемого землеройно- транспортными машинами, в комплексе с которыми работает рыхлитель. Рыхление высокопрочных грунтов осуществляется, как правило, одним зубом.

Рабочий орган рыхлителя состоит из несущей рамы, зубьев, подвески и гидроцилиндров управления. Зубья имеют сменные наконечники, лобовая поверхность которых защищена износостойкими пластинами для защиты от абразивного износа. Для интенсификации процесса рыхления на зубья рыхлителей устанавливают уширители, которые позволяют за один проход разрушать большие объемы материала и выталкивать каменные глыбы на поверхность. Уширители обеспечивают более устойчивое движение базового трактора и работу рыхлителя, практически сплошное разрушение материала между соседними бороздами, снижение общего количества проходов.

Рисунок 1 – Бульдозер - рыхлитель

Г ЛАВА 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ГИДРОПРИВОДА ВРАЩАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ

1.1 Выбор рабочей жидкости

Рабочая жидкость гидросистемы передаёт механическую энергию исполнительному элементу от насоса, приводимого в движение каким-либо двигателем. Одновременно рабочая жидкость является смазкой сопряжённых рабочих поверхностей гидроаппаратов. Поэтому для обеспечения высокого КПД работы гидросистемы жидкость должна удовлетворять определённым требованиям, которые меняются в зависимости от назначения, места и условий работы гидросистемы. Основной характеристикой рабочей жидкости является плотность – масса жидкости в единице объёма. Без знания величины плотности рабочей жидкости произвести расчёт режимов работы гидросистемы невозможно. Рабочие жидкости должны обладать высоким коэффициентом теплопроводности, удельной теплоёмкостью и малым коэффициентом теплового расширения.

С повышением температуры вязкость уменьшается, поэтому одним из главнейших требований, которым должна отвечать рабочая жидкость, является минимальная зависимость вязкости от температуры в рабочем диапазоне температур.

Рабочие жидкости должны обладать хорошей смазывающей способностью, малым поглощением воздуха и лёгкостью его отделения, а также высокой устойчивостью к механическим и химическим воздействиям. Они должны содержать минимальное количество механических примесей и быть нейтральными к применяемым материалам и иметь невысокую стоимость.

Очень важным показателем является температура застывания жидкости, которая характеризует её с точки зрения сохранения текучести и возможности

транспортирования и слива в холодное время года. Температура застывания масла должна быть не менее чем на 16…17^оС ниже минимальной температуры окружающей среды, в условиях которой будет работать гидросистема.

Величина рабочего давления жидкости является определяющей при выборе вязкости рабочей жидкости. При рабочих давлениях до 10 МПа кинематическая вязкость должна составлять 20…40 мм²/с, при давлении до 20 МПа 40…60 мм²/с, при давлениях до 60 МПа 110…175 мм²/с при температуре +50^оС. Вязкость воды ν = 1 мм²/с при температуре 20^оС.

В гидросистемах, работающих при температуре масла до +60^оС, с лёгкими нагрузочными характеристиками в парах трения применяют индустриальные масла. При рабочей температуре масла в гидросистеме свыше 60^оС и давлениях до 15…20 МПа применяют турбинные масла. Гидросистемы с нагруженными элементами при давлении 16…35 МПа эксплуатируют на маслах серии ИГП с противоизносными, антиокислительными, противопенными и антикоррозионными присадками. Для систем сверхвысокого давления применяются веретённые масла серии АУ и масло АМГ.

Для этой гидравлической системы по условию задано индустриальное масло 12. В таблице 1 приведена характеристика этого масла.

Таблица 1 - Основные свойства минеральных масел для гидравлических систем.

Рабочая жидкость	Вязкость, мм2/с, при температуре		Индекс вязкости	Кислотное число, мк КОН на 1г масла	Темпера-тура вспышки в открытом тигле, оС не ниже	Температура застывания, оС, не выше	Плотность кг/м3
	Ниже нуля	+50оС
Индустриальное 12 (веретённое 2)	–	10-14	–	0,14	165	-30	876 891