Расчет среднего процента загрузки оборудования по программе

(1.5.)

Кз_ср =

1. 5. Расчет производственной мощности участка

Производственная мощность — это максимально возможный годовой объем производства продукции и выполняемых услуг в номенклатуре и структуре, установленных планом, при полном использовании оборудования и площадей. При этом должны быть учтены запланированные мероприятия по внедрению новой техники, технологии и организации производства. Производственная мощность — показатель динамический. С изменением уровня технической оснащенности предприятия, технологии и организаций производства меняется и величина производственной мощности. [5]

Производственная мощность участка рассчитывается по формуле:

, шт., (1.6.)

где ∑С_пр – суммарное принятое необходимое количество оборудования, шт;

F_g – годовой эффективный фонд времени станка (F_д=4000 ч);

∑T_шк – суммарное штучно-калькуляционное время по всем операциям технологического цикла.

6. Расчет необходимого количества оборудования и его загрузки по мощности участка

Определим загрузку оборудования по программе, равной производственной мощности участка. Рассчитаем необходимое количество оборудования при его загрузке по мощности участка по формуле:

,ед.об., (1.7.)

где M – производственная мощность участка;

T_шт-к – норма штучно-калькуляционного времени на деталь по каждой операции;

F_g – годовой эффективный фонд времени станка;

α – коэффициент выполнения норм.

1,65ед. об. 0,48 ед.об.

0,34 ед. об. 0,58 ед.об.

0,18ед. об. 0,26 ед.об.

0,26 ед. об. 1,02 ед.об.

2,57 ед. об. 0,39 ед.об.

1,05 ед. об. 1,02 ед.об.

0,14ед. об. 3,61 ед.об.

3,72 ед. об. 1,02 ед.об.

Расчет загрузки оборудования при его догрузке по мощности участка с учетом ранее принятого количества станков

(1.8.)

82 % 48 %

34 % 58 %

18 % 26 %

26 % 102 %

128 % 39 %

105 % 102 %

14 % 120 %

124 % 102 %

(1.9.)

График загрузки оборудования по мощности участка с учетом ранее принятого количества оборудования представлен в приложении 4.

6. Выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке Разработка мероприятий по их ликвидации

На полученном графике загрузки оборудования с учетом догрузки наблюдаем наличие «узких» (перегруженных) и «широких» (недогруженных) групп оборудования в цехе.

«Узкое» место характеризуется загрузкой оборудования более 106 %, а «широкое» - менее 60 %.

Оптимальная загрузка в серийном производстве составляет 80-85 %.

Для обеспечения равномерной загрузки оборудования необходимо ликвидировать «узкие» (операции № 25, 40, 75) и «широкие» (операции № 10, 15, 20, 35, 45, 50, 55, 65) места.

«Узкие» места можно ликвидировать путем:

1. пересмотра технологии с целью уменьшения T_шт-к ;

2. увеличения количества смен на операциях с «узкими» местами;

3. увеличения количества оборудования до оптимальной загрузки;

4. использования и 3-й смены, и увеличения количества станков.

Воспользуемся методом увеличения количества смен на операциях с «узкими» местами.

В данном случае применяем не 2-х сменный, а 3-х сменный режим работы на операциях № 25, 40, 75 при этом значение = 5600 час.

Рассчитаем необходимое количество оборудования при его загрузке по мощности при 3-х сменном режиме работы по формуле:

,ед.об. (1.10.)

Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования при его догрузке по мощности с учетом принятого количества станков по формуле:

Таким образом, в результате применения 3-х сменного режима работы оборудования произошло снижение его загрузки до оптимального уровня, а именно, по операции № 25 на 41 %, по операции № 40 на 40 %, по операции № 75 на 38 %.

«Широкие» места можно ликвидировать путем их догрузки аналогичной работой с других участков.

Чтобы узнать, сколько деталей необходимо привести на каждое недогруженное рабочее место, составляем пропорцию вида:

М = 28044 шт. – 34 % загрузки (по операции № 10)

Х_дет – 85 %

Х_дет= ед.

= Х_дет – М = 70110-28044 = 42066 ед.

М = 28044 шт. – 18 % загрузки (по операции № 15)

Х_дет – 85 %

Х_дет = ед.

= Х_дет – М = 132430-28044 = 104386 ед.

М = 28044 шт. – 25 % загрузки (по операции № 20)

Х_дет – 85 %

Х_дет = ед.

= Х_дет – М = 95395-28044 = 67351 ед

М = 28044 шт. – 14 % загрузки (по операции № 35)

Х_дет – 85 %

Х_дет= ед.

= Х_дет – М = 17267-28044 = 142223 ед.

М = 28044 шт. – 48 % загрузки (по операции № 45)

Х_дет. – 85 %

Х_дет = ед.

= Х_дет – М = 49661-28044 = 21617 ед.

М = 28044 шт. – 58 % загрузки (по операции № 50)

Х_дет – 85 %

Х_дет= ед.

= Х_дет – М = 41098-28044 = 13054 ед.

М = 28044 шт. – 26 % загрузки (по операции № 55)

Х_дет – 85 %

Х_дет= ед.

= Х_дет – М = 91682-28044 = 63638 ед.

М = 28044 шт. – 39 % загрузки (по операции № 65)

Х_дет – 85 % , следовательно,

Х_дет= ед.

= Х_дет – М = 61122-28044 = 33978 ед.

Таким образом, по операции №10 необходима догрузка рабочих мест в размере 42066ед., по операции №15 – в размере 104386ед., по операции №20 – в размере 67351ед., по операции №35 – в размере 142223ед., по операции №45 – в размере 21617ед., по операции №50 – в размере 13054ед., по операции №55 – в размере 63638ед., по операции №65 – в размере 33978ед.

Для данных операций:

, ед.об. (1.11)

0,84 0,85

0,84 0,86

0,87 0,84

0,85

Рассчитаем средний % загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест:

(1.12.)

Средний процент загрузки оборудования составил 88 %, что является оптимальным значением для серийного производства.

График загрузки оборудования на участке с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест представлен в приложении 5.