Раздел 2. Расчётно-технологическая часть проекта

2.1. Общие указания

При прохождении производственной практики на СТО Круиз был проведен анализ работы и для выполнения расчетно-технологической части проекта получены необходимые исходные данные, которые были выведены в таблицу 1.

Таблица 1- Исходные данные

Показатель	Значение
Тип предприятия	Малое предприятие
Марка автомобиля	Mercedes-Benz
Годовое количество условно обслуживаемых на станции автомобилей по маркам, Nсто	4000
Количество автомобиле – заездов на станцию одного автомобиля в год, d	3
Среднегодовой суточный автомобиля, Lг, км	160
Число рабочих дней в году станции, Драб г	305
Число смен, С	1
Продолжительность смены, Тсм, ч	8

2.2 Установление нормативов

К1 – коэфф. учитывающий категории условий эксплуатации.

1. Для периодичности ТО - К₁= 0,75

2. Удельная трудоемкость ТР - К₁= 1,25

3. Пробег до КР - К₁= 0,75

Для базовых автомобилей

К2 – коэфф. учитывающий модификацию подвижного состава.

1. Трудоемкость ТО и ТР - К₂ =1,15

2. Пробег КР К₂ = 0,85

3. Расход запчастей К₂ = 1

К3- коэфф. учитывающий природно-климатические условия

К₃ - для средней азии

1. При периодичности ТО - К₃ = 1,1

2 Удельная трудоемкость ТР - К₃ = 1,1

3. Пробег до КР - К₃ =0,9

4. Расход запчастей К₃ = 1,1

К4- коэфф. учитывающий изменение трудоемкости ТО и ТР в зависимости от размеров предприятия для легковых и грузовых автомобилей.

К₄ = 0,8

К5- способ хранения автомобилей

К₅ = 0,9

2.1.2 Выбор и корректирование периодичности ТО

Периодичность ЕО равна среднесуточному пробегу автомобиля

L_ЕО = L_сс = 160 км

Периодичность ТО-1 и ТО-2 установлена для первой категории условий эксплуатации, в третьей категории условий эксплуатации необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2.

L₂ =L'₂ · К₁ · К₃ (1)[2]

L₁ = L'₁ · К₁ ·К₃ (2)[2]

где L'₁ - нормативная периодичность ТО-1;

L'₂ - нормативная периодичность ТО-2;

L'₁ = для легковых авто 4000 км;

L'₂ = для легковых авто 16000 км;

К₁ = 0,75; К₃ = 1,1

В результате скорректированная периодичность ТО-1 и ТО-2 будет следующая:

L₁ = 4000 * 0,75* 1,1 = 3300 км

L₂ = 16000 * 0,75* 1,1 = 13200 км

2.1.3 Выбор и корректирование пробега до КР

Пробег нового автомобиля до первого КР определяем по формуле:

L_КР = L'_КР · К_КР (3)[2]

где L'_КР - нормативный пробег базовой модели автомобиля для категории эксплуатации, км.

К_КР = К₁ * К₂ * К₃ – результирующий коэффициент корректирования межремонтного пробега.

К₁ = 0,75; К₂ = 0,85; К₃ = 0,9, тогда

К_КР = 0,75 * 0,85 * 0,9 = 0,57

Скорректированный пробег до КР.

Для Mercedes Sprinter L_КР = 150000 * 0,57 = 85500 км

Определяем пробег автомобиля до следующего КР

L'_КР = 0,8 * L_КР

L'_КР = 0,8 * 85500 =68400 км

Определяем средневзвешенный межремонтный пробег автомобиля за цикл (L_{КР.сред.} = L_с) (4)[2]

L_{КР.сред.}= L_КР * А + L'_КР * А' ∕ А + А'(5)[2]

где А и А' - соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленный нормами пробег до первого КР и выполнивших эти нормы, но находящихся в эксплуатации до и после КР.

Для I группы эксплуатации

А = 40; А' = 170

L_{КР.сред.}= 85500 * 40 + 68400 * 170 ∕ 210 = 71657 км

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1, ТО-2 и ТР должны быть кратны между собой.

Таблица 2 - Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и ТР.

Модель основного автомобиля групп	Вид пробега	Обозначение	Пробег (км)
			Нормативный	Откоррек- тированный	Принятый к расчету
Mercedes Sprinter	Среднесу-точный До ТО-1 До ТО-2 До КР	LС.С L1 L2 LКР.СРЕД	--- 4000 16000 150000	--- 3300 13200 71657	160 2080 8320 91520

2.3 Корректирование трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега

автомобиля.

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости ЕО, ТО – 1 и ТО – 2 определяем по формуле:

t_ЕО = t_ЕО * К_то,(6)[2]

t₁ = t'₁ * К_то,(7)[2]

t₂ = t'₂ * К_то,(8)[2]

где t'_ЕО, t'₁, t'₂ – нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля, чел.-ч;

К_то = К₂ * К₄ – результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО для автомобиля.

К₂ = 1,15

К₄ = 0,8 тогда Кто =1,15 * 0,8 = 0,92

Для группы автомобилей Mercedes Sprinter

t'_ЕО = 0,20 чел. – ч

t'₁ = 2,6 чел. – ч

t'₂ = 10,5 чел. – ч отсюда

t_ЕО = 0,20 * 0,92 = 0,18 чел. – ч ∕ 1000 км

t₁ = 2,6 * 0,92 = 2,39 чел. – ч ∕ 1000 км

t₂ = 10,5 * 0,92 = 9,6 чел. – ч ∕ 1000 км

Расчетную трудоемкость ТР на 1000 км пробега определяем по формуле:

t_ТР = t'_ТР * К_ТР,(9)[2]

где t'_ТР – нормативная трудоемкость ТР на 1000км пробега базовой модели автомобиля, чел.-ч;

К_ТР = К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅ – результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля.

К₁ = 1,75; К₂ = 1,15; К₃ = 1,1; К₄ = 0,8; К₅ = 0,9; t'_ТР = 1,8 чел.

К_ТР для Mercedes Sprinter

К_ТР = 1,75 * 1,15 * 1,1 * 0,8 * 0,9 = 1,6 тогда

t_ТР = 1,8 * 1,6 = 2,88 чел. – ч ∕ 1000 км

2.4 Расчет коэффициента технической готовности автомобиля.

Расчетный коэффициент технической готовности группы автомобилей рассчитываем по формуле:

α_Т = 1 ∕ (1 + L_сс * (Д_ор ∕ 1000 + Д_кр ∕ L_кр.ср)),(10)[2]

где L_сс – среднесуточный пробег автомобиля, км;

Д_ор – простой в ТО-2 и ТР, дней на 1000 км пробега;

Д_кр - простой в КР, календарных дней;

L_кр.ср – средневзвешенная величина межремонтного пробега, км.

Рассчитываем коэффициент технической готовности для группы автомобилей Мercedes Sprinter

L_сс = 160 км

Д_ор = 0,15-0,25 дн ∕ 1000 км

Д_кр = 15-18 дн

L_кр.ср = 91520 км тогда

α_Т = 1 / (1+160 * (0,20 / 1000 + 18 / 91520)) = 0,96

2.5 Определение коэффициента использования автомобилей и

годового пробега.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы СТО в году и коэффициента технической готовности подвижного состава, а также простоев автомобилей по различным эксплуатационным причинам из уравнения:

α_и = α_Т * К_и * Д_р.г ∕ Д_к.г ,(11)[2]

где К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для СТО дни по эксплуатационным причинам (К_и = 0,93-0,97), (К_и принимаю равным 0,93);

Д_р.г и Д_к.г – соответственно число рабочих и календарных дней в году.

α_и = 0,96 * 0,93 * 305 / 365 = 0,74

Для всех автомобилей годовой пробег определяем из уравнения:

L_п.г = А_и l_cc Д_к.г α_и (12)[2]

А_и = 210 ед.

L_сс = 160 км

Д_к.г = 365 дней

α_и = 0,74 тогда

L_п.г = 210 * 160 * 365 *0,74 = 9075360 км

2.6 Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов

по СТО за год.

Число капитальных ремонтов (N_кр.г), а также технических обслуживаний ТО-2, ТО-1 и ЕО (N_2.г ,N_1.г ,N_ЕО.г) по парку за год можно определить из выражений:

N_кр.г = L_п.г / L_кр.ср;(13)[2]

N_2.г = L_п.г / L₂ - N_кр.г;(14)[2]

N_1.г = L_п.г / L₁ - (N_кр.г + N_2.г);(15)[2]

N_ЕО.Г = L_п.г / L_cc,(16)[2]

где L_п.г – общий годовой пробег подвижного состава СТО (пака).

N_кр.г = 9075360 / 91520 = 99 (капит. ремонта)

N_2.г = 9075360 / 8320 - 99 = 913 (обслуживаний)

N_1.г = 9075360 / 2240 - (99 + 913) = 3315 (обслуживаний)

N_ЕО.Г = 9075360 / 160 = 56721 (обслуживаний)

2.7 Определение суточной программы по техническому

обслуживанию автомобилей.

Суточную программу по ТО данного вида определяем по общей формуле:

N_i.c = N_i.г / Д_р.з,(17)[2]

где N_i.г – годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности;

Д_р.з - число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО

N_ЕО.C = N_ЕО.Г / Д_р.з = 56721 ∕ 305 = 185 (обслуж.)

N_1.c = N1.Г / Д_р.з = 3315 ∕ 305 = 10 (обслуж.)

N_2.c = N_2.г / Д_р.з = 913 ∕ 305 = 2 (обслуж.)

2.8 Определение трудоемкости работ по ТО и ТР за год.

Годовую трудоемкость технического обслуживания подвижного состава (Т_ЕО, Т₁, Т₂) определяем по общей формуле ( в человеко-часах):

Т_i = N_i.г * t_i,(18)[2]

где N_i.г - годовое число обслуживаний данного вида (N_ЕО.Г ,N_1.Г, N_2.Г);

t_i – расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида (t_ЕО ,t₁ ,t₂), чел.-ч.

Т_ЕО = N_ЕО.Г * t_ЕО = 56721 * 0,18 = 10209,78 чел.-ч.

Т₁ = N_1.Г * t₁ = 3315 * 2,39 = 7922,85 чел.-ч.

Т₂ = N_2.Г * t₂ = 913 *9,6 =8764,8 чел.-ч.

Годовую трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР (Т_1(ТР) , Т_2(ТР) ) определяем из выражений:

Т_1(ТР) = Т₁ + Т_сп.р(1); (19)[2]

Т_2(ТР) = Т₂ + Т_сп.р(2), (20)[2]

где Т_сп.р(1), Т_сп.р(2) - годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел.-ч.

Т_сп.р(1) = С_ТР * Т₁;(21)[2]

Т_сп.р(2) = С_ТР * Т₂,(22)[2]

где С_ТР = 0,15 - 0,20 – доля сопутствующего ТР. зависящих от «возраста» автомобилей. С_тр принимаю равным 0,18, тогда

Т_сп.р(1) = 0,16 * 8619 = 1379,04 чел.-ч

Т_сп.р(2) = 0,16 * 9586,5 = 1533,84 чел.-ч

Т_1(ТР) = 8619 + 1379,04 = 9995,04 чел-ч

Т_2(ТР) = 9586,5 + 1533,84 = 11120,34 чел.-ч

Годовая трудоемкость ТР по парку

Т_ТР = L_п.г * t_тр / 1000,(23)[2]

где L_п.г – годовой пробег парка автомобилей, км;

t_тр - расчетная трудоемкость на 1000 км, чел.-ч.

Т_ТР = 9075360 * 2,88 / 1000 = 26137,0368 чел.-ч

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2

Т'_ТР = Т_ТР – Т_сп.р.(1) + Т_сп.р. (24)[2]

Т'_ТР = 26137,0368 – 1379,04 + 1533,84 = 262918368 чел.-ч

2.9 Определение трудоемкости работ по участку.

Годовая трудоемкость работ по проектируемому участку

Т_тр.у = Т_тр * С_тр.у,(25)[2]

где С_ТР.у – доля трудоемкости работ ТР, приходящаяся на данный участок.

Т_тр = 26137 чел.-ч

С_тр.у = 4,8 чел.-ч тогда

Т_ТР.у = 26137 * 4,8 = 125457,6 чел.-ч

2.10 Расчет трудоемкости работ на специализированных постах.

При разработке проектов организации работ по ТО или ремонту на отдельных постах, которые могут специализироваться по видам работ или по агрегатам, системам автомобиля, годовая трудоемкость работ на этих постах (посту) в общем виде определяется по формуле:

Т_i.п = Т_i * С_i.,(26)[2]

где Т_i – годовая трудоемкость работ по данному виду ТО или ТР (в расчет применяется годовая трудоемкость работ с учетом применения диагностирования или без него);

С_i – доля трудоемкости, приходящаяся на данный вид работ ТО или ТР, на обслуживание или ремонт систем автомобиля.

Т_1.п = Т₁ * С₁ С₁ = 19,9 Т₁ = 8619 чел.-ч

Т_2.п = Т₂ * С₂ С₂ = 28,0 Т₂ = 9586,5 чел.-ч

отсюда

Т_1.п = 8619 * 19,9 = 171518,1 чел.-ч

Т_2.п = 9586,5 * 28,0 = 268422 чел.-ч

2.11 Расчет численности производственных рабочих.

При таком расчете различают явочное (технологически необходимое) Р_Т и штатное Р_Ш число рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р_Т = Т_i / Ф_р.м (27)[2]

где Т_i – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч;

Ф_р.м – годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

при 6 – дневной рабочей неделе

Ф_р.м = Т_см * (Д_к.г – Д_в – Д_п) (28)[2]

где Т_см – продолжительность работы смены, ч;

Д_к.г – число календарных дней в году;

Д_в – число выходных дней в году;

Д_п – число праздничных дней в году;

Д_пп – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.

При 6 – дневной рабочей неделе Т_см = 8 ч.

Ф_Р.М = 8 * (365 – 104 – 8) – 53 = 1971 ч

Р_Т.1 = 8619 ∕ 1971 = 6 чел.

Р_Т2 = 9586,5 ∕ 1971 = 4 чел.

Р_Т.ТР = 26137 ∕ 1971 = 13 чел.

Штатное число производственных рабочих

Р_ш =Т_i ∕ Ф_п.р(29)[2]

где Ф_п.р – годовой фонд времени одного производственного рабочего ч.

Значение Ф_п.р определяем расчетом

Ф_п.р = Ф_р.м. – t_отп. – t_у.п. (30)[2]

где t_отп – продолжительность отпуска, ч;

t_у.п. – потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, выполнение государственных обязанностей и пр.), ч.

t_отп = Д_отп. * Т_см.(31)[2]

где Д_отп – число дней основного отпуска в году

Потери рабочего времени можно определить по эмпирической формуле:

t_у.п. = 0,04 * (Ф_р.м – t_отп)(32)[2]

t_отп =18 * 7 = 126 ч

t_у.п. = 0,04 * (2089 – 126) = 78,5

тогда

Ф_п.р = 1971 – 126 – 78,5 = 1766 час.

Р_Ш1 = 8619 ∕ 1885 = 4 чел.

Р_Ш2 = 9586,5 ∕ 1885 = 5 чел.

Р_Штр = 26137 ∕ 1885 = 13 чел.

Некоторые особенности тасчкта численности производственных рабочих для зон внешнего ухода.

Работы по мойки и сушки автомобилей в большинстве СТО механизированы. Работы же по очистке нижних частей автомобиля и под крыльями от снега, грязи, льда, уборка внутренних помещений кузова и кабины, домывка снаружи грузовых автомобилей после механизированной струйной мойки и их обтирка пока механизированы недостаточно выполняются часто вручную.

На небольших СТО, где не применяются механизированные моечные установки, все работы по очистки шасси автомобиля от снега, грязи, льда, а также его уборка, мойка и обтирка осуществляются вручную.

Поэтому, при расчете технологически необходимо и штатного числа уборщикав и мойщиков для специализированной зоны внешнего ухода необходимо раздельно определить число исполнителей, занятых уборкой и мойкой автомобилей с учетом того что водительский состав к этим работам не привлекается

Технологически необходимое число уборщиков

Р_Т.УБ = Т_ЕО * С_УБ ∕ Ф_Р.М. (33)[2]

то же, мойщиков

Р_Т.М = Т_ЕО * С_М ∕ Ф_Р.М [34](2)

где Т_ЕО – годовая трудоемкость ЕО при ручной уборке и мойке, чел.- ч;

С_УБ , С_М – соответственно доля уборочных и моечных работ.

Р_Т.УБ = 11344,2 * 1,5 ∕ 1885 = 9 чел.

Р_Т.М = 11344,2 * 0,5 ∕ 1885 = 3 чел.

2.12 Расчет числа постов

Для выполнения основных элементов или отдельных операций технологического процесса ТО или ТР организуются рабочие посты, оснащенные необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами. На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест, т.е. участков (зон), обслуживаемых рабочим (рабочими) данного поста.

Расчет числа универсальных постов обслуживания.

П₂ = Т_i * К_н ∕ Д_р.г * С * Т_см * Р_ср * η_п (35)[2]

где Р_ср – принятое среднее число рабочих на одном посту;

С – число смен работы ТО-2;

К_н – 1,08

Д_р.г – количество рабочих дней в году;

Т_см – продолжительность рабочей смены;

η_п – коэффициент использования рабочего времени поста, учитывающий возможное увеличение времени простоя автомобиля при выполнении сопутствующего ТО.

Т₂ = 9586,5 чел.-ч

К_н = 1,08

Д_р.г = 365 дней

С = 1 смена

Т_см = 8 ч

Р_ср = 3 чел.

η_п = 0,85 тогда

П₂ = 9586,5 * 1,08 ∕ 365 * 1 * 8 * 4 * 0,85 = 0,8 ≈ 1 (поста)

2.13.Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на автотранспортных предприятиях. Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТО и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО и диагностированию подвижного состава, не занимающий самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Таблица 3- Подбор технологического оборудования

№		Оборудование, приспособления, приборы, специальный инструмент, производственный инвентарь		Модель, (тип)		Принятое кол-во	Габаритные размеры, мм		Общая занимаемая площадь, м2
1		2		3		4	5		6
Основное оборудование
1		П одъемник гидравлический Т-4 (2х2,6 кВт)		SILLAN 4 т		1	1800х3380		6,0
2		Передвижная установка для откачки и слива отработанного масла		HC-3290		1	1220х630		0,76
3		Н абор инструментов		AEROFORCE 137		1	600х400		3,6
4	Г айковерт для легковых авто		NORDBERG IT 250		1			500Х300		0,15
Дополнительное оборудование
5		У становка для мойки крупногабаритных деталей массой до 500кг		М – 250		1	1800х1450		2.61
6		КОМПРЕССОР БЕЗМАСЛЯНЫЙ		AIKEN GENTILIN 660/106		1	480х280		0.13
7		Ш лифовальный (точильный) станок		GBG 8		1	500×250		0.12
8		Т иски слесарные стальные (140мм)		ТСС-140		1	×		0.1
9		С варочная установка (220В, 30-200 А)		Spark MIG 200		1	480×320		0.15
10		Верстак слесарный металлический 1 – тумбовый, 5 - ящиков		В-1Э		1	1200×700		0.84
11		Т ележка инструментальная универсальная, 6 ящиков		PROFFI 950.5		1	759×451		0.34
12		Стеллаж 5 полок		-		1	1000×500		0.5
13		Ш каф раздевальный 2 секции		-		1	760×500		0.38
Итого:									15.68