1.2 Технологический процесс восстановления деталей

Проектирование технологического процесса восстановления деталей выполняют в следующей последовательности:

1. Изучаются техническая характеристика и технические требования деталей, где указывается наименование, твердость, термообработка, масса, функции детали в сборочной единице и т. д.

2. Определяем сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут.

3. Делаем анализ возможных способов устранения отдельных дефектов и определяем наиболее рациональный из них.

4. Выбираем технологические базы.

5. Составляем планы технологических операций для каждого маршрута.

6. Выбираем средства технологического оснащения.

7. Производится нормирование операций.

8. Разрабатывается технологическая документация.

1.3 Маршрут восстановления детали. Сочетание дефектов в маршрутах

При определении содержания и количества маршрутов на основании анализа статистических данных по изучению износов и сочетаний дефектов исходят из таких основных требований:

- состояние дефектов в маршруте должно быть естественным;

- количество маршрутов должно быть минимальным;

- в маршруте должна обеспечиваться технологическая взаимосвязь дефектов по способам устранения;

- восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразно.

В маршрутной технологии восстановление износа одной и той же поверхности принимается за несколько дефектов в случае, если при разных износах могут быть назначены разные способы их устранения.

Распределение (сочетание) дефектов по маршрутам представлено в таблице 1 в виде карты.

Таблица 2 – карта сочетания дефектов картера коробки передач по маршрутам

Наименование Дефекта	Номер маршрута
	1	2
Обломы и трещины	+	-
Износ отверстия под задний подшипник промежуточного вала	+	+
Износ отверстий под подшипник ведущего и ведомого валов	+	+
Износ отверстия под передний подшипник промежуточного вала	+	+
Износ переднего отверстия под шейку оси блока шестерен заднего хода	+	+
Износ внутренней торцевой поверхности бобышек	+	+
Износ заднего отверстия под шейку оси блока шестерен заднего хода	+	+

2 Производственная часть

2.2 Годовая программа и годовой объем работы участка

Годовая программа N=20000 ед. и годовая производственная программа

T_г дается в задании на проект.

Годовой объем работ Т_г определяется:

Т_г = t_пр*N=0,53*20 000 = 10557 чел.час., (2.1)

где t_пр – проектируемая трудоемкость, чел.час.,

t_пр = = = 0,53, (2.2)

где К₁ – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы, К₁ = 0,9, [2, с. 137];

К₂ – коэффициент, учитывающий возраст ремонтного фонда, К₂ = 1,05, [2, с. 137];

К₃ – коэффициент, учитывающий через сколько лет будет внедрен проект., [2, с. 137];

К₃ = (0,96...0,98); где t – количество лет., [2, с. 137];

К₃ = (0,96…0,98)⁵ = (0,82…0,9); принимаем К₃ = 0,96, [2, с. 137];

К₄ – коэффициент, учитывающий степень механизации и автоматизации

во вновь проектируемом предприятии, К₄ = 1,1, [2, с. 137];

t_д – действительная трудоемкость для всех видов работ при годовой программе 20 000 чел-час (дается задание на проектирование), [2, с 137].