- •1 Технико – экономическое обоснование
- •1.1 Характеристика предприятия
- •1.2 Районирование
- •1.3 Обеспеченность сырьем
- •1.4 Характеристика сырья
- •1.4.1 Солод пивоваренный ячменный (гост 29294-2012)
- •1.4.2 Питьевая вода (СанПиН 2.1.4.1074-01.) [4]
- •1.4.3 Хмель по гост 21947
- •1.4.4 Дрожжи (Сафлагер w-34/70)
- •2 Технологическая часть
- •2.1 Технологический процесс
- •2.1.1 Дробление солода
- •2.1.2 Затирание и осахаривание затора
- •2.1.3 Фильтрование осахаренного затора
- •2.1.4 Кипячение сусла с хмелем
- •2.1.5 Осветление и охлаждение сусла
- •2.1.6 Брожение и дображивание сусла
- •2.1.7 Фильтрация пива
- •2.1.8 Хранение в форфасах
- •2.1.9 Розлив
- •2.2 Продуктовый расчет
- •2.3 Карта технологического баланса
- •3 Подбор технологического оборудования
- •3.1Расчет основного оборудования и вспомогательного оборудования
- •3.1.1 Расчет основного оборудования
- •3.1.1.1 Четырехвальцовая дробилка
- •3.1.1.2Заторно-сусловарочный аппарат
- •3.1.2 Расчет дополнительного оборудования
- •3.1.2.1 Напольные складские весы.
- •3.1.2.2 Грузовая тележка.
- •3.1.2.3 Центральный центробежный насос.
- •3.2.2 Заторно-сусловарочный аппарат zd-2.0
- •3.2.3 Фильтрационный аппаратFt-2.0
- •3.2.4 Гидроциклонный аппарат (Вирпул) hd-2.0
- •3.2.5 Пластинчатый теплообменник alfalavalcbh 16-9 h
- •3.2.6 Цилиндроконический танк (цкт) cct-2.0
- •3.2.7 Форфас к - 2000
- •3.2.8Фильтр-пресс fdn 400x400
- •3.2.9 Установка для мойки и наполнения бочонков кег
- •3.2.10 Установка для транспортировки
- •3.2 Подбор дополнительного оборудования
- •3.2.1 Напольные весы мвск-0,3
- •3.2.2Тележка грузовая четырехколеснаяRal5015.
- •385,5 Кг для светлого солода
- •389,2 Кг для темного солода
- •3.2.3Пищевой насос км35 – 32 – 130
- •3.2.4Бак холодной воды ccw 2.0
- •3.2.5 Бак горячей воды сhw 2.0
- •3.2.6 Бак ледяной воды сiw 2.0
- •3.3 Время работы цеха
- •3.4 Расстановка оборудования
- •3.4.1 Описание аппаратно-технологической схемы
- •4 Безопасность и экологичность проекта
- •4.1 Безопасность труда
- •4.1.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов, характерных для помещений цеха
- •4.1.2 Характеристика вредных и опасных производственных факторов. Средства защиты работающих
- •4.1.3 Классификация и категорирование функциональных помещений по электро- и пожаробезопасности
- •4.1.4 Оценка эффективности принятых решений
- •4.2 Экологичность проекта
- •4.2.1 Экологическая безопасность технологических процессов, сырья и продукции
- •4.2.2 Качество и безопасность сырья
- •4.2.2 Качество и безопасность пива
- •4.3.3 Экологическая экспертиза технологии приготовления пива
- •4.2.4 Утилизация отходов и охрана окружающей среды
- •4.2.5 Оценка эффективности принятых решений
- •Заключение
- •Список литературы
3.3 Время работы цеха
В таблице 3.3 представлено распределение рабочего времени
Название операции |
Длительность операции |
Взвешивание зернопродуктов, (мин) |
15 |
Дробление зернопродуктов, (мин) |
25 |
Загрузка сырья, (мин) |
15 |
Затирание, (мин) |
106 |
Перекачивание затора на фильтрацию, (мин) |
14 |
Фильтрация, (мин) |
80 |
Перекачивание сусла на охмеление, (мин) |
14 |
Охмеление, (мин) |
75 |
Перекачивание сусла на осветление, (мин) |
14 |
Осветление, (мин) |
20 |
Охлаждение, (мин) |
20 |
Главное брожение, (сут) |
6 |
Дображивание, (сут) |
6 |
|
|
Количество варок в день – 1
Рабочий день – 8 часов.
Количество смен – 2.
3.4 Расстановка оборудования
Расстановка оборудования представлена в приложении В.
3.4.1 Описание аппаратно-технологической схемы
Солод поступает на специализированный цех по производству пива в мешка по 50 кг, поступая на склад предварительно взвешиваясь на весах. После приемки солода, с помощью тележки его перемещают на дробление, где дробят с помощью четырехвальцовой дробилке. Перед затиранием исправленную воду перекачивают с помощью центрального насоса в заторно-сусловарочный аппарат, где подогревают ее до температуры начала затирания, после, дробленый солод с помощью тележки поступает в заторно-сусловарочный аппарат, где, смешиваясь с теплой водой происходит затирание. После затирания, полученный затор перекачивают с помощью центрального насоса на фильтрование в фильтрационный аппарат. Заторно-сусловарочный аппарат промывают водой, а затем добавляют воду в количестве равной объему затора, и нагревают до температуры 80 0С. Параллельно в фильтрационном аппарате затор отстаивается в течение 20 мин, или пока верхняя часть затора не станет прозрачной. По истечении 20 мин, сусло начинают фильтровать в вирпул. После фильтрования основного сусла, подогретую воду из заторносусловарочного аппарата, в количестве 50 % от объема затора перекачивают в фильтрационный аппарат. После перекачивания 1 промывной воды затор начинают фильтровать до тех пор, пока не будет мутное сусло. После отфильтровывания 1 промывной воды в фильтрационный аппарат с помощью центрального насоса добавляют 2 промывную воду. После того как 2 промывная вода перешла в фильтрационный аппарат, полученное отфильтрованное сусло перекачивают в варочный чан, где начинают подогревать. После перекачки сусла, начинают дофильтровывать затор. После того как затор был отфильтрован 2 промывной водой, фильтрованное сусло, находящееся в вирпуле перемещают в заторно-сусловарочный аппарат, где происходит варка сусла. После того как температура сусла в заторно-сусловарочном аппарате достигает 90 0С, включают вытяжку, что бы сусло не выкипело. После достижения суслом 100 0С, засекают 15 мин, по истечении которого добавляют 50 % гранулированного хмеля. После добавления 50 % гранулированного хмеля засекают 40 мин, по истечении которого добавляют оставшиеся 50 % гранулированного хмеля и засекают еще 20 мин, по истечении которого горячее охмеленное сусло с помощью центрального насоса перекачивается в вирпул, где происходит осветление. После перекачки горячего охмеленного сусла в вирпул, заторно-сусловарочный аппарат промывают водой. Параллельно с этим засекают 20 мин для осветления, по истечении которого сусло прогоняют с помощью центрального насоса через теплообменный аппарат в цилиндроконический аппарат, для его охлаждения с целью понизить температуру до температуры начала брожения (12,5 0С). В процессе перекачки сусла на брожение, сусло также проходит через дрожжевой стакан, где, заранее отобрав холодное охмеленное сусло, развели сухие дрожжи. После разводки сухих дрожжей холодным охмеленным суслом, с помощью дрожжевого стакана их смешивают с холодным суслом, которое перекачивается в цилиндроконический аппарат на брожение и дображивание. После созревания пива, его перекачивают в фильтр пресс, где происходит освобождение пива от коллоидных и дрожжевых взвесей.
После фильтрации пива с помощью фильтр пресса, его перекачивают в форфас, где он храниться не более недели. После того как пиво перекачали, его разливают по кегам с помощью кегорозливочной машины, и транспортируют в помещение отгрузки товара на экспедицию с помощью рольганга кег.