4.2 Организация ремонтного хозяйства Вопросы семинарского занятия

1. Задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия.

2. Виды ремонтных работ.

3. Система ППР, ее нормативы.

4. Организация ремонтных работ. График ППР.

Методические рекомендации

Ремонт – это процесс восстановления первоначальных потребительских качеств орудий труда, частично утраченных ими в процессе эксплуатации.

Ремонтные работы в зависимости от объема и сложности выполняемых операций подразделяют на следующие виды:

Техническое обслуживание (осмотр) - работы, предупреждающее интенсивность износа (смазочные, регулировочные, крепежные, осмотры состояния деталей и узлов).

Малый ремонт – замена отдельных изношенных деталей, регулировка узлов, проверка на технологическую точность.

Средний ремонт предполагает проверку электрооборудования, пусковой аппаратуры и всех механизмов с их частичной разборкой, ремонт или замену отдельных механизмов и деталей.

Капитальный ремонт заключается в ремонте и замене деталей, узлов и механизмов, включая базовую деталь и предполагает полную разборку, сборку, регулировку и испытание оборудования.

Ремонтно-профилактическое обслуживание оборудования регламентируется единой системой планово-предупредительного ремонта. Сущность ЕСППР заключается в том, что все виды ремонтных работ проводятся по заранее составленному графику после отработки машиной определенного количества часов.

Единая система планово-предупредительных ремонтов включает следующие основные ремонтные нормативы:

Межремонтный цикл – промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами или между вводом в действие оборудования и первым его капитальным ремонтом.

Межремонтный период – продолжительность времени работы между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Структура межремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в межремонтном цикле.

Категория сложности ремонта – оценка сложности ремонта агрегата и его ремонтных особенностей, определяемая на основе эталона, за который принят токарно-винторезный станок 1К62 с 11 категорией ремонтной сложности.

В процессе планирования ремонтных работ разрабатывается график ремонтных работ на планируемый период, на основе которого определяется объем ремонтных работ в нормо-часах, численность вспомогательного персонала, а также составляется смета затрат.

Для составления графика планово-предупредительного ремонта используют данные о последнем виде ремонта и структуре ремонтного цикла.

Длительность межремонтного цикла зависит от нормативной величины отработанных часов (А), а также условий эксплуатации оборудования, качества обрабатываемого материала, особенностей весовой характеристики станков и т.д., которые учитываются с помощью корректирующих коэффициентов. Длительность межремонтного цикла рассчитывается по формуле:

Т_рц=А*В_п*В_м*В_у*В_м, (4.2.1)

где А – количество обработанных часов, которое принимается для:

• станков со сроком службы до 10 лет – 24 000 часов;

• станков со сроком службы от 10 до 20 лет – 23 000 часов;

• станков со сроком службы более 20 лет – 20 000 часов;

В_п – коэффициент, учитывающий характер производства (В_п=1,0 для крупносерийного и массового производства: В_п=1,3 для серийного; В_п=1,5 для единичного и мелкосерийного производства);

В_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (В_н=1,0 при обработке стали; В_н =0,75 при обработке алюминиевых сплавов; В_н – 0,8 при обработке чугуна и бронзы);

В_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (В_у=1,0 для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха; В_у=0,7 – в запыленных цехах и с повышенной влажностью);

В_м – коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (В_м=1,0 для легких и средний металлорежущих станков; В_м=1,35 для крупных и тяжелых; В_м=1,7 для особо тяжелого уникального оборудования).

Длительность межремонтного периода (tmp) рассчитывается:

, (4.2.2)

где Трц – длительность межремонтного цикла;

Пс – количество средних ремонтов за один ремонтный цикл;

ПМ – количество малых ремонтов за один ремонтный цикл.

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле:

, (4.2.3)

где По – количество осмотров за один ремонтный цикл.

Для расчета длительности ремонтного цикла в календарном времени необходимо учитывать годовой фонд времени работы оборудования:

Оборудования	Одна смена	Две смены	Три смены
Металлорежущие	2 000	3 950	5 870
Кузнечно-прессовое: массовое и крупносерийное производство	-	3 830	5 560
Серийное и крупносерийное производство	-	3 910	5 745
Литейное: Массовое и крупносерийное производство	-	3 870	5 865
Серийное, мелкосерийное производство	2 000	3 910	5 800
Подъемно-транспортное оборудование	2 040	4 075	6 110

В соответствии с ЕСППР предлагается следующая структура ремонтного цикла:

О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К, (4.2.4)

где О – осмотр;

М – малый ремонт;

С – средний ремонт;

К – капитальный ремонт.

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

, (4.2.5)

Тк, Тс, Тм, То – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, н/час;

Ri – количество единиц ремонтной сложности i-й ед. оборудования (механической части), р.е.;

Спрi – число ед. оборудования i-го наименования, шт.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из норм времени на единицу ремонтной сложности и категории ремонтной сложности по каждой единице оборудования. Данные о трудоемкости ремонтных работ на единицу ремонтной сложности представлены ниже:

Ремонтные операции	Нормы времени на работы в час.
	слесарные	станочные	прочие (окрасочные, сварочные и др.)	Всего
Осмотр перед капитальным ремонтом	1,0	0,1	-	1,1
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле

, (4.2.6)

где F_э – эффективный годовой фонд времени работы 1 рабочего, час;

К_см – число смен работы обслуживаемого оборудования;

Н_об – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных, слесарных, и смазочных работ на 1 рабочего в смену.

Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ:

, (4.2.7)

(4.2.8)

где и - трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межрем. обслуживания, нормо-ч;

К_в – коэффициент выполнения норм времени.

Аналогично производятся расчеты численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.

Число единиц оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

, (4.2.9)

где Fэ – эффективный годовой фонд времени работы одного станка в смену, ч.

Потребность цеха в материалах для ремонта определяется по формуле:

, (4.2.10)

где λ – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

Н_i – норма расхода материала на одни капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

ΣR_k ΣR_c и ΣR_т – сумма ремонтных агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

L – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:

, (4.2.11)

где Д_д – число одного наименования деталей для данного оборудования, шт.;

Т_ц - длительность цикла изготовления партии однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дней;

t_сл – срок службы деталей, дней;

R_c – коэффициент снижения запаса однотипных деталей, зависящих от их количества в одномодельных агрегатах (принимается по практическим данным службы главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования.