2.3.2 Выбор оборудования и инструмента, применяемые при ремонте тнвд КамАз 740

При ремонте ТНВД КамАЗ 740 необходимо использовать специальные приспособления и инструменты: приспособление для разборки-сборки ТНВД; установка для мойки деталей мод. 196М; пистолет воздушный С-417; ключ динамометрический ПИМ-1754; штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80; микрометр МК 25-1 ГОСТ 6507-80; индикатор часового типа ИЧ-2 ГОСТ 577-68; индикаторный штатив; шпильковерт пневнотический ИП-7201; ключ специальный для гайки муфты опережения впрыска; приспособление для разборки и снятия муфты опережения впрыска И 801.16.000; камерная электропечь Н-45; съемник стопорных колец И-801.23.000; съемник подшипника регулятора И 801.24.000; съемник эксцентрика привода топливоподкачивающего насоса И 801.26.000; съемник для снятия внутренних колец подшипников с кулачкового вала ТНВД И 801.29.000; приспособление для установки подшипников на кулачковый вал ТНВД И 801.27.000; ключи гаечные открытые 10, 13, 14, 17, 19, 22, 32 мм ГОСТ 2839-80; головки съемные 10,13,17 мм ГОСТ 25604-83; ключ с присоединительным квадратом ГОСТ 25601-83; отвертки слесарно-монтажные с прямым шлицем 4,0; 6,5; 8,0 мм ГОСТ 17199-71; отвертка с крестообразным шлицем №3 ГОСТ 10754-80; пассатижи комбинированные ГОСТ 17438-72; молоток слесарный стальной ГОСТ 2310-77; молоток медный ПИМ-1468-17-370; бородок слесарный ГОСТ 7214-72; зубило слесарное ГОСТ 7211-86; захват кузнечный; оправка для выпрессовки пальца (диаметр 7,0 мм, длина 60 мм); оправка игольчатая (диаметр 2 мм, длина 40 мм); оправка ступенчатая для выпрессовки втулки (диаметр 6,5 мм, длина 20 мм, диаметр 8 мм, длина 60 мм); оправка трубчатая (диаметр наружный 22 мм, диаметр внутренний 18, длина 50 мм), оправка для выпресовки втулки рычага управления (диаметр 10 мм, длина 60 мм); оправка для выпрессовки оси ролика из толкателя топливоподкачивающего насоса (диаметр 4 мм, длина 50 мм); оправка для запрессовки сальника в переднюю крышку (диаметр 30 мм, длина 100 мм); оправка для запрессовки оси грузов (диаметр внутренний 18 мм, диаметр наружный 30 мм, длина 100 мм); оправка трубчатая для напрессовки подшипника на державку (диаметр внутренний 31 мм, диаметр наружный 40 мм, длина 100 мм); верстак слесарный с тисками ОРГ-1468-01-0801.

2.3.3 Нормирование операций технологического процесса

При организации технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей возникает необходимость в измерении трудовых затрат (затрат времени) на выполнение операций ТО и ТР или их отдельных элементов. Поэтому для разработанного технологического процесса определяют нормы времени как для всего технологического процесса, так и для выполнения каждой операции в отдельности.

В состав технически обоснованной нормы времени входит нормируемое время, включающее:

- оперативное время;

- подготовительно-заключительное время;

- время обслуживания рабочего места;

- время на отдых и личные надобности.

Объектом основного изучения является оперативное время, которое устанавливается:

- при помощи хронометража.

- при помощи микроэлементных нормативов времени.

Для установления нормы времени на разработанный технологический процесс необходимо использовать метод проведения хронометражных наблюдений.

Оперативным называется время, затрачиваемое непосредственно на выполнение данной операции.

Норма времени на операцию ТО, Д, ТР в мин. или ч., по формуле:

(2.1)

где Т_О - оперативное время, мин (ч);

А, В, С - соответственно, доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, %.

А + В + С = 12,5 %.

Трудоемкость операций в чел.-ч или чел.-мин. находится по формуле:

Т_Н=Т_В·Р·К_П, (2.2)

где Р- число рабочих, выполняющих операцию, чел.;

К_П - коэффициент повторяемости операции.

К_П характеризует частоту выполнения операции при ТО (Д, ТР).

Например, контрольно-диагностические операции выполняются без пропусков (в обязательном порядке при каждом обслуживании К_П = 1). Регулировочные и крепежные операции могут иметь К_П< 1, т.к. после проверки, если регулировочный параметр в норме или подтяжка крепежного соединения не требуется, они могут быть пропущены. Коэффициент повторяемости зависит от надежности конструкции автомобиля и качества выполнения предыдущего ТО или ТР, изменяется для различных операций, примерно в пределах К_П = (0,2-1), и определяется путем обработки соответствующих статистических данных или по данным типовых технологий ТО.

Приведем пример нормирования разборки ТНВД КамАЗ 740 при помощи хронометража.

Число хронометражных наблюдений должно быть достаточным для достоверного определения среднего оперативного времени. Минимальное их количество определяется по таблице 2.1 в зависимости от продолжительности операции и способа выполнения работ.

Таблица 2.1 – Необходимое число замеров при хронометраже

Характер работ	Количество замеров в зависимости от продолжительности операций, мин
	До 1	1-5	6-10	Свыше 10
Машинная	10-20	10-20	6	4
Машинно-ручная	15-30	15-50	10	6
Ручная	30	20-30	12	8

При разборки ТНВД КамАЗ 740 применяется ручной характер работы, продолжительность – свыше 10 мин.

Произведем наблюдения и результаты занесем в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Результаты хронометража

Порядковые номера наблюдений	1	2	3	4	5	6 (8)
Время затраченное на разборку, мин	27	24	25	23	26	25

Стабильность и устойчивость результатов проверяется путем сравнения фактического значения с его нормативным (табличным) значением

Таблица – 2.3 Нормирование значения коэффициентов устойчивости хронометражного ряда

Тип производства	Коэффициент устойчивости хроноряда при продолжительности операции свыше 15 с
	Машинная работа	Машинно-ручная работа	Ручная работа
Крупносерийное	1,1	1,5	2,0
Серийное	1,1	1,3	1,7
Мелко-серийное	1,1	1,7	2,3

Для АТП тип производства – мелко-серийное, значит нормативный коэффициент устойчивости хронометражного ряда равен 2,3.

Коэффициент устойчивости хроноряда находится по формуле:

(2.3)

где t_max – максимальная продолжительность элемента операции, а t_min – минимальная.

К = 27/23= 1,17

Фактический коэффициент устойчивости меньше нормативного, значит хроноряд является устойчивым.

Средняя продолжительность каждого элемента операции определяется как среднеарифметическая величина из всех годных замеров хроноряда:

27+24+25+23+26+25/6=25

Таким образом, трудоемкость разборки ТНВД КамАЗ 740 равна 25 чел. - мин.