9.2 Контрольные вопросы:
1. Какие законы регулируют вопросы в сфере качества?
2. В чем суть сертификации?
3. Что такое аудит системы качества?
4. Какой орган осуществляет регулирование в области качества?
5. Как осуществляется защита прав потребителей?
6. Кто несет ответственность за нарушение стандартов и низкое качество продукции?
10 Практическое занятие №10 « Статистический анализ технологической точности» (ме-4 Методы определения количественных показателей качества )
10.1 Задания к практическому занятию
– ознакомиться с принципами оценки оборудования на технологическую точность и её связь с технологической дисциплиной и ГОСТ РД 24.022.09-87;
– заполнить бланк отчета;
– провести необходимые расчеты;
– сделать заключение о дальнейшей возможности эксплуатации оборудования.
Студенты разбиваются на группы по три человека (или выполняют задание индивидуально). Каждая группа выполняет один вариант заданный преподавателем. Выполнение задания и оформление отчета осуществляется индивидуально. Перед отчетом преподавателю студентами проводится самооценка полученных результатов внутри малой группы.
Краткие сведения из теории
На каждом предприятии устанавливается единый порядок проведения проверок технологической оснастки и оборудования на технологическую точность и контроля проведения этих проверок.
Одним из показателей, влияющих на качество выпускаемой продукции, является точность технологических приспособлений и оборудования, на котором изготавливается изделие. Для устранения влияния этого показателя на качество выпускаемой продукции, проводятся систематические проверки.
Основной задачей проверки на технологическую точность оснастки, которая эксплуатируется производственными участками или вновь изготовленной (штампы, приспособления, кондуктора сборки и т.п.), является проверка изготовленной на этой технологической оснастке детали на соответствие конструкторской документации и технологической документации, установление причин несоответствий и их устранение.
Задачей проверки оборудования является контроль соответствия измеряемых параметров точности оборудования параметрам указанным в техническом паспорте проверяемого оборудования.
Проверка технологической оснастки на технологическую точность осуществляется в соответствии с:
- ведомость оснастки, подлежащей проверке на технологическую точность ;
- график планово-периодических проверок технологической оснастки на технологическую точность.
Проверка на технологическую точность включает:
- планово-предупредительные ремонт технологической оснастки согласно графика;
- технический осмотр технологической оснастки;
- проверка вновь изготовленных и отремонтированных приспособлений.
Для определения перечня оснастки по производственному участку уполномоченный специалист составляет ведомость технологической оснастки. В ведомости технологической оснастки по каждой позиции определяется периодичность проверки точности.
На основании ведомости составляется график планово-периодической проверки приспособлений. В графике указываются даты проведения планово-периодической проверки технологической оснастки по плану и по факту. Приспособления, не эксплуатируемые со времени последней проверки, проверке на технологическую точность не подлежат и в графике ставится запись "не эксплуатировались".
При проведении планово-периодичесой проверки технологической оснастки на технологическую точность необходимо:
- проверять равномерность зазора между пуансоном и матрицей (соосность) путем установки в штамп спецпуансона и спецматрицы и опускания пуансона в матрицу вручную;
- разделительные штампы испытывать, вырубая на них картон или пергамент, срез должен быть чистым по всему контуру (зазор выполнен правильно); обрыв или затягивание пергамента указывает на: неравномерность зазора, чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок;
- в гибочных, вытяжных штампах проверять правильность сочетания элементов профиля и рельефов, согласованность взаимного расположения верхней и нижней частей штампа и правильность взаимодействия сопрягающихся деталей и узлов; соответствие профиля получаемой детали рабочим чертежам;
- в универсальных линейках, "утюжках" (деталь универсальной линейки для настройки линейных размеров), упорах, фиксаторах проверять правильность получаемых линейных размеров в соответствии с разметкой.
Результаты планово-периодической проверки оснастки записываются в графике. Делается отметка о состоянии проверенной оснастки (удовлетворительное, необходим ремонт, эксплуатации и ремонту не подлежит).
Проверку на технологическую точность крупногабаритной оснастки в случае ее сложного демонтажа, допускается производить путем выборочных проверок деталей, изготовленных на этом приспособлении.
В случае использования технологических приспособлений, не прошедших проверку на технологическую точность или имеющих отклонения от установленных документацией требований, отделу технического контроля предоставляется право прекращения приемки изготовляемой продукции.
Техническому осмотру подлежит вся эксплуатируемая технологическая оснастка, определенная ведомостью. Технический осмотр проводится два раза в месяц, путем внешнего осмотра и замера контролируемых размеров изготавливаемой на приспособлении детали, отдельных параметров технологической оснастки, влияющих на точность изготовления детали.
Технический осмотр приспособлений производится комиссионно. Результаты технического осмотра записываются в журнале записи результатов технического осмотра оснастки.
Технологическая оснастка, точность которой при проверке оказалась ниже допустимой, подлежит ремонту и последующей проверке.
Проверка оборудования на технологическую точность осуществляется в соответствии с:
- ведомостью оборудования, подлежащего проверке на технологическую точность;
- годовой график планово-предупредительных ремонтов;
- технический паспорт оборудования.
Проверка оборудования должна установить, соответствует ли точность взаимодействия отдельных узлов оборудования паспортным техническим данным и не влияет ли его состояние на точность производимых деталей.
Проверка оборудования планируется и производится на основании ведомости оборудования при средних и капитальных ремонтах согласно графика планово-предупредительного ремонта. Проверка оборудования на точность планируется с учетом состояния и важности оборудования. Кроме планируемых проверок предусматривается проведение внеочередных проверок в случае, когда имеются неточности изготовления деталей не по вине оснастки. Виды, методы проверок и нормы точности для каждого оборудования устанавливаются его паспортными данными.
Методика оценки оборудования на технологическую точность
Перед проведением работ по статистическому анализу точности оборудования проверяется состояние оборудования, инструментальной оснастки и устанавливаются режимы согласно технологической документации.
Учебный мастер в присутствии преподавателя и студентов должен производить замеры партии последовательно обработанных деталей (от 50 до 200), изготовленных при неизменной наладке оборудования. Детали замеряются на мерительном индикаторном приспособлении, предусмотренным технологическим процессом или универсальным измерительным шкальным инструментом с ценой деления до 10% от допуска в соответствии с ГОСТ 27.202.
Полученные результаты предоставляются студентам для определения показателей технологической точности оборудования и стабильности технологического процесса.
При законе нормального распределения отклонения таких параметров, как длина, диаметр, межосевое расстояние - имеют положительные и отрицательные значения.
Точность и устойчивость производственного процесса, а также технологическая точность оборудования определяются двумя обобщающимися показателями:
- величиной среднего размера изготовленных деталей;
- величиной рассеяния случайных отклонений размеров.
Поле рассеяния контролируемого параметра по закону нормального распределения определяется в соответствии с таблицей 1;
Изготовление деталей в пределах заданного допуска будет обеспечено тогда, когда поле рассеяния отклонений контролируемого параметра будет меньше или равно полю допуска, а середина поля рассеяния близка или равна середине поля допуска. Если поле рассеяния отклонений будет равно полю допуска, а середина поля рассеяния окажется смещенной от середины поля допуска, то это может вызвать появление брака.
Таблица 1
-
Графическое изображение
Поле рассеяния размера
Условия, при которых наблюдается данный закон
Центры рассеяния параметров во времени не смещаются.
Все измеренные значения разбиваются на ряд интервалов и располагаются в порядке возрастания.
При объеме выборки n≤100 количество интервалов определяется по формуле:
, (1)
Где M – количество интервалов.
При объеме выборки n>100 количество интервалов определяться по формуле:
М = 5 Ign, (2)
где n - количество деталей в выборке.
Количество интервалов зависит от объема выборки, размаха и требуемой точности исследования. При малом количестве интервалов расчет может оказаться не точным, большое количество интервалов увеличивает объем работ. Как малое число интервалов, так и большое, искажает внешний вид кривой опытного распределения. Рекомендуется количество интервалов брать не менее 6 и не более 20.
Размах в выборке определяется по формуле:
, (3)
Где R – размах;
–
наибольшее и наименьшее значение в
выборке.
По размаху и принятому количеству интервалов определяется длина интервала:
(4)
где С — длина интервала
Окончательно количество интервалов определяется по формуле:
. (5)
