Система с фиксированной периодичностью заказа

Система управления запасами с фиксированной периодичностью предполагает поступление материала через равные, регулярно повторяющиеся промежутки времени (периоды проверки наличия запасов). При каждой проверке запасов определяют наличный остаток, после чего оформляют заказ, размер которого зависит от интенсивности потребления материалов. Размер заказа равен максимальному запасу за вычетом текущего уровня запасов в момент проверки материалов

где q – размер заказа;

q_max – максимальный уровень заказа;

q_нал – фактический объем запаса в момент заказа (проверки материалов).

Заказываемое количество превышает экономичный заказ в случае, если фактический спрос выше ожидаемого. И наоборот, размер заказа будет меньше, если спрос на материал ниже ожидаемой средней величины. Таким образом, при использовании периодической системы регулирования запасов интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т.е. является переменной величиной. Схема управления запасами при данном методе регулирования показана на рис. 2.9.2.

  Рис. 2.9.2. Система с фиксированным размером заказа

Достоинством рассмотренной системы является ее простота – регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками. К числу недостатков системы относятся:

• необходимость делать заказ даже на незначительное количество материала;

• возникновение опасности исчерпания запасов при непредвиденном интенсивном их потреблении до наступления очередного момента заказа.

Поэтому система с фиксированной периодичностью заказа наиболее эффективна при небольших затратах материалов и равномерном их расходе.

График изменения текущего количества запасов

Оптимальным размером текущего запаса будем считать оптимальное значение его средней величины (З_{тек. ср}), равное половине заказанной и доставленной партии товара. 

Билет №3,4 (часть 3)

Изнашивание - это необратимый процесс изменения размера деталей во время эксплуатации машин. При этом, как правило, изменяются форма, размеры и состояние рабочих поверхностей деталей. При определенной величине таких изменений наступает резкое ухудшение эксплуатационных качеств отдельных деталей, механизмов и агрегата в целом, что вызывает необходимость ремонта.В классификации три основных вида изнашивания — механическое, молекулярно-механическое и коррозионно-механическое.

Механическое изнашивание — изнашивание в результате механических воздействий. В свою очередь механическое изнашивание подразделяется на:

1)абразивное, 2)гидроабразивное, 3)газоабразивное, 4)эрозионное, 5)усталостное и кавитационное.

Абразивное изнашивание — механическое изнашивание материала в результате режущего или царапающего действия твердых тел или частиц. Очень опасен износ поверхностей твердыми подвижными частицами, попадающими между трущимися поверхностями (например, с загрязненной смазкой).

Абразивная эрозия, гидро- и газоабразивное изнашивание — основной вид изнашивания деталей насосов, трубопроводов, арматуры, дымососов, вентиляторов, эжекторов, пескоструйных аппаратов в результате воздействия твердых тел или частиц, увлекаемых потоком жидкости или газа.

Усталостное изнашивание –изнашивание при котором повторное деформирование микрообъемов материала приводит к возникновению трещин и отделению частиц. (При трении качения: шарик или ролик, перемещаясь по поверхности кольца подшипника, гонит перед собой волну сжатия материала, а сзади создает зону растяжения.)

К а в и т а ц и о н н о е изнашивание поверхности происходит при относительном движении твердого тела в жидкости в условиях кавитации.При неправильно выбранном режиме работы гидравлической машины в потоке жидкости могут образоваться пузырьки пара или газа, ликвидация которых происходит бурно с гидравлическими ударами. Кавитационное изнашивание во много раз активнее других видов изнашивания. В результате сочетания кавитационно-эрозионного и гидроабразивного видов изнашивания под действием потока промывочной жидкости, как правило, выходят из строя отводы вертлюгов.

Молекулярно-механическое изнашивание.Молекулярное взаимодействие между поверхностями, находящимися друг от друга на расстоянии действия атомных сил равном 3—5 А⁰ (3—5∙10^-7 мм), возможно, если между этими поверхностями полностью отсутствуют смазка, адсорбированные пленки окислов и загрязнений и имеются значительные местные напряжения сжатия. Это характерно для трения со значительными пластическими деформациями и обнажениями чистого материала. Молекулярно-механическое изнашивание весьма активно (более 6 мкм/ч) — коэффициент трения при схватывании возрастает до 4 — 6 единиц, образуются глубокие задиры поверхностей и может быть заклинивание.

К о р р о з и о н н о - м е х а н и ч е с к о е  и з н а ш и в а н и е. Среда, окружающая трущиеся поверхности, вступает с их материалом:  в химическое взаимодействие, а в результате перемещения поверхностей удаляются продукты коррозии и обнажаются чистые поверхности деталей. Этот процесс многократно повторяется. Если поверхности неподвижны, продукты коррозии не удаляются, иногда образуя антикоррозионный защитный слой. Например, защитным слоем от окислительного действия атмосферного воздуха обладают поверхности алюминиевых деталей.

3.1.3. Методы измерения износов В сфере АТ России износы деталей измеряют методом непосредственных геометрических измерений с использованием мерительного инструмента – микрометры, нутромеры, штангенциркули, скобы с индикаторами и без них и т.д. При доводке автомобилей и их КЭ на заводе-изготовителе в период их испытаний применяются более точные методы. Одним из наиболее практичных является метод искусственных баз или метод лунок, вырезанных на поверхности трения детали. В процессе испытаний обмеряют геометрические характеристики лунки на новой детали и после ее демонтажа при определенном пробеге. По разнице в измерениях судят о реальных износах поверхностей (рис.3.3). Величины износов  вычисляются для плоских поверхностей по выражению (3.2), для цилиндрических поверхностей – по выражению (3.3):  (3.2)  (3.3) где r – радиус лунки; L1 – длина старой лунки; L2 – длина изношенной лунки;  – искомый износ; “+” в формуле, если поверхность выпуклая; “-” вогнутая.   Рис.3.3. Измерение износов методом лунок Достаточно широкое применение для измерения износов поверхностей деталей на заводах-изготовителях автомобилей нашел метод наложения макропрофилограмм. Он наиболее часто используется при обмере цилиндрических поверхностей и отверстий путем снятия и наложения макропрофилограмм новой и поработавшей деталей (рис.3.4). Для правильного совмещения макропрофилограмм, снятых с новой и изношенной деталей, на испытуемой поверхности предварительно наносятся отметки твердосплавным инструментом. Разница размеров на профилограммах показывает величины реальных износов поверхности детали в этом сечении. Выше описаны методы измерения износов деталей, требующие полной или частичной разборки агрегатов или механизмов автомобилей. Более практичными для этих целей следует считать методы измерений износов деталей автомобилей по косвенным показателям. Это в первую очередь метод спектрального анализа, который в практике носит название – метод “железо в масле” Заключается он в сжигании масляных проб в вольтовой дуге, сборе продуктов сгорания в призму и получении, за счет пучка света, интерференционной картинки, на которой примеси каждого металла имеют свой цвет, Рис.3.4. Измерение износов методом наложения макропрофилограмм:  – метка для совмещения;   – длина измеренного участка; 1 – в поперечном сечении; 2 – в продольном сечении; 3 – совмещенные профилограммы; - до изнашивания; - после изнашивания а по ширине линий спектра судят о количестве металла в масляной пробе. Наиболее широкое распространение в мировой практике автостроения и эксплуатации нашел метод радиоактивных изотопов. Суть метода основана на изменении величины радиоактивного излучения от трущихся поверхностей при определенных износах после вскрытия радиоактивных вставок тех или иных изотопов. Перед испытаниями радиоактивные вставки с известной излучательной способностью или чаще разное их количество монтируются в объеме деталей. Существуют и другие методы измерения износов трущихся деталей, которые, однако, не нашли широкого практического применения.