2.3 Розробка та оформлення ремонтного креслення деталі у відповідності до тз

Рисунок 2.2.1 Ремонтне креслення валу коробки відбору потужності.

2.4 Розробка схеми вимірювання зносу, дефектування та технічного контролю якості відновленої деталі

Класифікація дефектів дозволяє правильно вибрати технологічні процеси відновлення деталей, особливо типові; обґрунтувати раціональну спеціалізацію підрозділів, зайнятих відновленням; робити укрупнені розрахунки трудових і матеріальних витрат, пов'язаних з відновленням; планувати виробництво [5].

Вузли і деталі дефектують з метою оцінки їхнього технічного стану і визначення можливості їхньої подальшої експлуатації чи необхідності відновлення.

При дефектуванні встановлюють: спрацьованість робочих поверхонь, тобто зміни розмірів і геометричної форми деталей; наявність викришування, тріщин, сколів, пробоїн, подряпин, задир тощо; залишкових деформацій у вигляді вигину, перекосу; зміни фізико-механічних характеристик в результаті впливу температури, вологи тощо.

1. Зовнішній огляд дозволяє виявити значну кількість дефектів: пробоїни, вм`ятини, явні тріщини, значні вигини і перекоси, порушення з`єднань, викришування в даній деталі підшипник.

2. При перевірці на дотик визначають спрацювання поверхні під підшипники, легкість прокручування підшипників кочення.

3. Гасова проба здійснюється з метою виявлення тріщини та її кінців. Деталь або занурюють на 15-20 хв. в гас , або гасом змащують передбачуване дефектне місце, ретельно потім протирають і покривають крейдою. Гас, що виступає з тріщини, зволожує крейду і чітко виявляє межі тріщини.

4. Виміри за допомогою вимірювальних інструментів і засобів дозволяють визначити величину спрацювання і зазорів в сполучуваних деталях, відхилення від форми і розташування поверхонь.

5. При перевірці твердості поверхні визначають зміни , які виникли в процесі її експлуатації.

6. Магнітний спосіб заснований на зміні значення і напрямку магнітного потоку, який проходить через деталь у місцях з дефектами. Ця зміна визначається нанесенням на випробовувану деталь сухого чи завислого в гасові (трансформаторному мастилі ) феромагнітного порошку: порошок обсідає по кромці тріщини. Спосіб використовується для виявлення тріщин і раковин у сталевих деталях за допомогою стаціонарних і переносних (для великих деталей) магнітних дефектоскопів.

Спостереження за зносом і пошкодженнями деталей машин при експлуатації дозволяє виділити п’ять основних видів руйнування деталей:

1) деформація і злом (крихкий, в’язкий, втомлений, остаточна деформація, контактне втомлене пошкодження);

2) механічний знос (знос металевих пар, абразивний знос);

3) ерозійно-кавітаційне пошкодження (рідинна ерозія, кавітація, газова ерозія);

4) корозійне пошкодження (атмосферна корозія, корозія в електролітах, газова корозія);

5) корозійно-механічне пошкодження (корозійна втома, корозійне розтріскування, корозія при терті). Дефекти 1,2,3 та 4 (Рис.2.1) відносяться до другої групи пошкоджень і є поправним. Дефект 1,3 виникає при зношуванні підшипників при великому динамічному навантаженні їх виходу з ладу та в подальшому йде знос суміжних поверхонь. Тобто його можливо і доцільно ремонтувати. Визначальним служить механічна взаємодія поверхонь, що контактують, яка викликає руйнування оксидних плівок, частки яких не віддаляються за межі контакту і діють як абразив. Також має місце адгезійна взаємодія в поєднанні з корозією. Внаслідок адгезії частки металу спочатку відокремлюються від поверхні, потім окислюються киснем середовища і перетворюються в абразив.

Рисунок 2.3.1 Ремонтне креслення валу коробки відбору потужності

Таблиця 2.3.2 - Дефекти

			Найменування деталі або складальної одиниці			Позначення
			Вал коробки відбору потужності			08-30.КП.РВДМА.012.000.00.ПЗ
			Матеріал			Твердість
			Сталь 40Х			197-235 HВ.
Позиція на ескізі	Можливий дефект	Спосіб вивчення дефекту і засоби контролю		Розмір, мм			Висновок
				по робочому кресленню	допустимий без ремонту
1	Зношення поверхні під підшипник	Мікрометр МПІ 0-25 ГОСТ 4381-80		k7	Ø 29,9		Відновлювати
2	Зношення поверхні під манжет	Мікрометр МПІ 0-25 ГОСТ 4381-80		h10	Ø29,8		Відновлювати
3	Зношення шліців під зубчасте колесо	Мікрометр МПІ 0-25 ГОСТ 4381-80		D-8*32a11*36 h9	В=7,8		Відновлювати

Для вибору раціонального способу відновлення деталі розглянемо відновлення згідно трьох основних критеріїв:

1) можливість використання;

2) довговічності;

3) техніко - економічної ефективності.

Критерії можливості використання або технологічний критерій дозволяє у різних способів відновлення обрати той, який найбільш повно задовольняє вимогам відновлення даної деталі [13].

(3.1)

де, М_g – матеріал деталі;

Ф_g і D – форма і діаметр деталі поверхні, що відновлюється;

U_g – знос деталі;

H_g – величина та характер навантаження, який сприймається деталлю;

ΣТ – сума технологічних особливостей способу, який визначає галузь його раціонального використання.

Критерій можливого використання не записується числом, а є попереднім, він дає можливість визначити способи за допомогою яких деталь можна відновити.

Критерій довговічності виражається числом або коефіцієнтом довговічності з числа способів, які відповідають критерію можливого використання.

Обирають способи, відновлення якими забезпечить наступний міжремонтний строк служби деталі:

_(3.2)

де, К_u – коефіцієнт зносостійкості;

К_зчеп – коефіцієнт зчеплення напиленого шару з основною;

К_вит – коефіцієнт витривалості.

Ці коефіцієнти визначають в результаті лабораторних досліджень.

Вибір раціонального способу за наведеними критеріями характеризує якісну та техніко-економічну сторону відновлення конкретних деталей, враховуючи умови їх експлуатації, їх геометричні, фізико–механічні і конструктивно – технологічні особливості. В той же час спосіб відновлення деталі залежить від програми.