2.10 Розрахунок та призначення режимів нанесення покриття

Наплавлення в середовищі вуглекислого газу виконують на постійному струмі зворотної полярності. Сила струму наплавлення визначається діаметром електродного дроту (площею поперечного перерізу електрода)

Режим наплавлення визначається параметрами:

струм

, А; (2.9.1)

напруга

,В; (2.9.2)

коефіцієнт наплавлення

, г/А год, (2.9.3)

де – діаметр електродного дроту, мм (приймається з таблиці);

швидкість подачі електродного дроту встановлю­ють з таким розрахунком, щоб у процесі наплавлення не було короткого замикання й обриву дуги

, м/год, (2.9.4)

м/год;

де – питома маса електродного дроту, г/см³ (для дроту із суцільним перерізом =7,8 г/см³); – коефіцієнт розплавлення дроту ( ); — коефіцієнт врахування втрат металу на випалювання і розбризкування (для на­плавлення в середовищі вуглекислого газу ).

Виліт електродного дроту

, мм; (2.9.5)

мм;

зміщення електрода від зеніту

, мм; (2.9.6)

мм;

швидкість наплавлення встановлюють залежно від товщини і якості формування наплавлюваного шару

, м/год (2.9.6)

м/год;

де - крок наплавлення, мм. Кожний наступний валик повинен перекривати попередній не менше ніж на 1/3 його ширини.

Частота обертання деталі

, хв^-1. (2.9.7)

хв^-1

Режими наплавлення у вуглекислому газі в порівняні з наплавленням під шаром флюсу мають деякі розходження за величиною. Діаметр електродного дроту рекомендується застосовувати не більш 0,8...2 мм. Силу зварювального струму встановлюють у залежності від діаметра електродного дроту в межах 70...220 А, а напруга дуги в межах 18...22 В. Швидкість наплавлення може бути значно підвищена в порівнянні з наплавленням під шаром флюсу до 80...100 м/год і більше. Витрата вуглекислого газу залежить від сили струму зварювання і встановлюється в межах 8...15 л/хв..

Наплавлення деталей у середовищі вуглекислого газу в порівнянні з автоматичним наплавленням під флюсом має такі переваги: можливість наплавлення при будь-якому просторовому положенні деталі; вища за площею покриття продуктивність процесу (на 20...30%); відсутність трудомісткої операції по відокремленню шлакової кірки, висока продуктивність (не нижча наплавлення під шаром флюсу); високий ступінь щільності дуги, що сприяє незначним нагріванню деталі і її деформації; можливість наплавлення шару невеликої товщини (0,8…1,5 мм); видимість місця зварювання, низька вартість

вуглекислого газу в порівнянні з флюсом і можливість накладення незручних і складної конфігурації швів аж до стельових. Застосування тонкого електродного дроту товщиною 0,5...1,2 мм при малих струмах у поєднанні з видимістю процесу дало можливість широко використовувати цей спосіб при ремонті тонколистових деталей, механізувати наплавлення, виконуване на дрібних деталях (валах діаметром 10 мм і більше).