Зміст
ВСТУП 6
1.ТЕХНОЛОГІЯ РЕМОНТУ ВУЗЛА 7
1.1 Опис будови, функціонування та аналіз службового призначення вузла 7
Матеріал деталі і його властивості 8
1.2 ВИЗНАЧЕННЯ ТИПУ РЕМОНТНОГО ВИРОБНИЦТВА 10
1.3 РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЇ РЕМОНТУ ВУЗЛА 14
1.3.1 Розробка технологічної схеми розбирання та складання під час ремонту 17
1.4 ОФОРМЛЕННЯ ТЕХНІЧНОЇ ДОКУМЕНТАЦІЇ НА РЕМОНТ ВУЗЛА 18
Мийна машинаKSP WM 800-1250 18
2.ТЕХНОЛОГІЯ ВІДНОВЛЕННЯ ВІДПОВІДАЛЬНОЇ ДЕТАЛІ ВУЗЛА 20
2.1 РОЗРОБКА ТЕХНІЧНОГО ЗАВДАННЯ НА ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛІ 22
2.2 АНАЛІЗ КОНСТРУКЦІЇ ДЕТАЛІ ТА ЇЇ ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ І ВІДНОВЛЕННЯ 24
2.2.1 Аналіз якісний 25
2.2.2 Кількісний аналіз 26
2.3 РОЗРОБКА ТА ОФОРМЛЕННЯ РЕМОНТНОГО КРЕСЛЕННЯ ДЕТАЛІ У ВІДПОВІДНОСТІ ДО ТЗ 27
2.4 РОЗРОБКА СХЕМИ ВИМІРЮВАННЯ ЗНОСУ, ДЕФЕКТУВАННЯ ТА ТЕХНІЧНОГО КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ ВІДНОВЛЕНОЇ ДЕТАЛІ 29
2.5 ВИБІР ТА ТЕХНІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ МЕТОДІВ ТА МАТЕРІАЛІВ ДЛЯ ВІДНОВЛЕННЯ ПОВЕРХОНЬ ДЕТАЛІ 33
2.4.1 Напилювання детонаційне 34
2.6 ВИЗНАЧЕННЯ КІЛЬКОСТІ ПЕРЕХОДІВ ТА ОПЕРАЦІЙ ВІДНОВЛЕННЯ ПОВЕРХОНЬ 38
2.7 ФОРМУВАННЯ МАРШРУТУ ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛІ НАПЛАВЛЕННЯМ ТА НАПИЛЮВАННЯ ДЕТОНАЦІЙНЕ 40
2.8 РОЗРАХУНОК ПРИПУСКІВ НА ПЕРЕХОДИ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ, ТОВЩИНИ ШАРУ, ЩО ЗРІЗАЄТЬСЯ НА ПОВЕРХНІ ПІД ЧАС ПОПЕРЕДНЬОЇ ОБРОБКИ, СУМАРНОЇ ТОВЩИНИ ПОКРИТТЯ, ЩО НАНОСИТЬСЯ 46
2.9 РОЗРАХУНОК ТА ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ ПОПЕРЕДНЬОЇ ОБРОБКИ, ТА ПІСЛЯ НАНЕСЕННЯ ПОКРИТТЯ 55
Операція токарна – 015 55
2.8.1 Розрахунок та призначення режимів фрезерування 58
2.10 РОЗРАХУНОК ТА ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ НАНЕСЕННЯ ПОКРИТТЯ 60
2.11 ВИБІР ТА ОБГРУНТУВАННЯ ОБЛАДНЕННЯ І ДЖЕРЕЛ ЖИВЛЕННЯ 63
Зварювальний струм, А 65
Електродний дріт 65
Таблиця 2.2 – Витрата вуглекислого газу в залежності від діаметра електрода 66
Виліт електрода 66
2.11.1 ШЛІФУВАННЯ 68
2.12 НОРМУВАННЯ ОПЕРАЦІЙ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ 76
Перелік літератури до курсового проекту з дисципліни РВДМА 80
ДОДАТКИ 82
ВСТУП
Завдяки відновлюванню деталей зменшуються затрати часу та коштів, а саме потреба в виготовлені нової деталі чи її купівлі. Відновлення деталей дозволяє зекономити велику кількість сировини. Так як на наш час ціна металу досить висока то процес відновлення скорочує дані витрати. Також зменшуються витрати на обробку зношених деталей, так як відновлюються певні поверхні чи дефекти при відновлені яких використовується набагато менше технологічних операцій, а ніж при виготовлені нової деталі. Не можна забувати про економічну ефективність відновлювання порівняно з виготовленням деталей. Це можна пояснити тим, що відбувається економія не тільки на сировині, а й ще на виготовлені заготівок. За статистичними даними витрати на матеріали і одержання заготівок при виготовленні деталей на машинобудівних підприємствах складають 70-75% від їх вартості, а при відновленні деталей вони коливаються в межах 1-12% в залежності від способу відновлення.
Дослідженнями останніх років і виробничою практикою встановлено, що більшість деталей ремонтованих машин вибраковується унаслідок незначного зносу робочих поверхонь, що становить не більш 1% початкової маси деталей. Якщо врахувати, що до моменту списання автомобілів для повторного використовування шляхом відновлення придатно 65-75% деталей, то організація відновлення зношених деталей є не тільки важливим резервом задоволення потреби народного господарства запасними частинами, але і істотним резервом підвищення якості ремонту, а також зниження витрат матеріальних і трудових ресурсів.
За визначенням відновлення зношених деталей – це складний організаційно-технічний процес при якому, на відміну від виробництва деталей, в якості заготовки використовують зношену, але вже сформовану деталь.
Метою курсового проекту є розробка технологічного процесу відновлення,валу коробки відбору потужності.
Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити наступні задачі:
- аналіз службового призначення вузла, та роботи деталі у вузлі.
- провести дефектування валу коробки відбору швидкостей;
- обрати та технічно обґрунтувати методи відновлення поверхонь валу коробки відбору швидкостей;
- сформувати маршрут технологічного процесу відновлення деталі;
- обрати витратний матеріал;
- розрахувати кількість переходів на механічну обробку;
- розрахувати проміжні припуски і технологічні розміри на механіч -ну обробку;
- розрахувати та призначити режими механічної обробки до та після нанесення покриття;
- розрахунок нормування часу;
- оформлення технічної документації;
- обрати та обґрунтувати обладнання і джерела живлення.
1.Технологія ремонту вузла
1.1 Опис будови, функціонування та аналіз службового призначення вузла
Вал коробки відбору швидкостей – є деталь, яка передає крутний момент передачі руху, та обертається навколо своєї вісі, призначена для передачі руху на муфту. Вал з коробки відбору швидкостей виготовлений із марки сталі 40 Х ,ГОСТ 4543-71 . Основними матеріалами для валів служать вуглецеві та леговані сталі. Для більшості валів застосовують термічно оброблені середньовуглецеві та леговані сталі 45, 40Х. Має циліндричну поверхню, а також шліцеве з’єднання для колеса зубчастого. Вал має кріпильні отвори для закріплення фланця.
Рисунок 2.1- Ескіз валу
Основні конструкторські бази:
- вісь центрів
- ліва частина зовнішньої циліндричної поверхні ∅30 мм.
- зовнішня циліндрична поверхня для встановлення 2-х підшипників для орієнтації вала в коробкі відбору швидкостей .
Допоміжні бази деталі є:
- внутрішній отвір ∅
для закріплення фланця .
Виконавча поверхня:
- зовнішня
поверхня ∅
- зовнішня
поверхня ∅
Вільна поверхня:
- зовнішня
циліндрична поверхня ∅
мм;
- зовнішня циліндрична поверхня ∅ 25 мм;
За призначенням поверхонь до них встановлюються таки вимоги:
- найбільш точними є вимоги до допоміжних поверхонь
∅ ∅ Ra=1,25мкм; Ra=0,32мкм;
встановлюють до цих поверхонь вимогу мех.обробки по 6 та 10 квалітету;
Інші поверхні, що слугують допоміжними конструкторськими базами повинні мати такі характеристики:
Внутрішній отвір ∅ повинен бути оброблений з Ra=6,3 мкм.
Висока працездатність валу забезпечується опором втоми та жорсткістю. Опір втоми оцінюється коефіцієнтом запасу міцності, а жорсткість – прогином у місцях посадки деталей і кутами закручування перерізів.
Практикою встановлено, що основний вид руйнування валів і осей швидкохідних машин носить втомних характер. Розрахунковими силовими
факторами є крутні та згинальні моменти.
Матеріал деталі і його властивості
Вал виготовлений із сталі 40Х ГОСТ 4543–71. Сталь 40Х має всі якості для обробки на металорізальних верстатах без затруднення.
Сталь 40Х характеризується високою ступінню обробки різанням, задовільною пластичністю при обробці.
В таблиці 2.1 наведений хімічний склад,а в таблиці 2.2 механічні властивості.
Таблиця 1.1- Вміст хімічних елементів в сталі 40Х
Найменування |
Значення |
Одиниці виміру |
Вміст азоту (N) |
0..0,008 |
% |
Вміст кремнію (Si) |
0,17..0,37 |
% |
Вміст марганцю (Мn) |
0,5..0,8 |
% |
Вміст міді (Сu) |
0..0,3 |
% |
Вміст нікелю (Ni) |
0..0,3 |
% |
Вміст сірки (S) |
0..0,035 |
% |
Вміст вуглецю (С) |
0,36..0,44 |
% |
Вміст фосфору (Р) |
0..0,035 |
% |
Вміст хрому (Cr) |
0,8..1,1 |
% |
Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі 40Х
Найменування |
Значення |
Од.вим. |
Контекст |
Відносне звуження |
4,5 |
% |
гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода) |
Відносне подовження після розриву |
10 |
% |
гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода) |
Густина |
7850 |
кг/м3 |
|
Межа міцності |
980 |
МПа |
гартування (масло) + відпуск 500ºС (вода) |
Межа текучості |
785 |
МПа |
гартування 860ºС (масло) + відпуск 500ºС (вода) |
Зварність |
Важкозварна |
|
|
Схильність до відпускної крихкості |
|
|
|
Твердість по Бріннелю |
552 |
НВ |
гартування 850ºС (вода) + відпуск 200ºС (повітря) |
Твердість по Бріннелю |
217 |
НВ |
Відпал |
Температура кування |
1250..800 |
ºС |
|
Флокеночутливість |
чутлива |
|
|