4. Расчет усилия штамповки

Расчет усилия штамповки необходим для определения потребного усилия пресса.

Пробивка и вырубка.

.

Усилие вырезки

Усилие для снятия детали или отхода с пуансона

Усилие для проталкивания детали или отхода через матрицу

4. Определение центра давления штампа

Для правильной уравновешенной работы штампа необходимо вырезаемый кон­тур расположить на матрице таким образом, чтобы центр давления совпадал с осью хвостовика. В противном случае в штампе возникают перекосы, несимметричность зазора, износ направляющих, быстрое притупление режущих кромок, а возможно и поломка штампа. Нахождение центра давления имеет значение главным образом для сложных вырубных, многопуансонных пробивных и последовательных комбини­рованных штампов.

Так как у нас не сложное, не многопуансонное пробивное и не последовательно комбинированный штамп, то нахождение центра давления не обязательно. Однако если рассчитать, то центр давления окажется по середине изготавливаемого изделия, то есть:

Где x и y – это искомое расстояние от оси ОХ и от оси ОУ до центра тяжести;

а и b – расстояние до центра тяжести;

- усилие вырубки или длина контура.

4. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы

Исполнительные (рабочие) размеры пуансонов и матриц определяются видом штамповки, толщиной штампуемого материала и точностью изготовления детали.

Толщина материала .

Зазор между матрицей и пуансоном .

Схема построения допусков на изготовление вырезных и пробивных пуансонов и матриц.

Вырубка	Пробивка
DМ = (D - )+ м DП = (D -  -z)- п	dМ = (d +  + z)+ м dП = (d + )- п

Производим расчет по приведенным формулам.

4. Определение стойкости штампа

Стойкость штампов измеряется количеством деталей, отштамповываемых до полного износа рабочих частей, определяемого невозможностью их восстановления и получением размерного брака штампуемых деталей.

Стойкость при пробивке

Стойкость при вырубке

4. Проверка тонких пуансонов на устойчивость и прочность

Расчетное усилие

.

Расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие

Расчет пуансона на сжатие в наименьшем сечении

Расчет свободной длины пуансонов на продольный изгиб

Практические работы №5 – 8

разработка технологического процесса изготовления деталей механической обработкой

1.Введение

Исходная информация Чертеж детали №50

Целью данной части практической работы является разработка технологического процесса изготовления деталей резанием на металлорежущих станках

2.Анализ технологичности

Технологичной считается такая деталь, которая, удовлетворяя всем требованиям эксплуатации, является наименее трудоемкой и металлоемкой в изготовлении.

При отработке конструкции детали на технологичность ставятся следующие задачи:

1. Снижение трудоемкости изготовления детали. Это зависит от многих факторов. Главными из них следует считать: снижение материалоемкости, унификацию элементов конструкции деталей, типизацию технологических процессов изготовления.

2. Унификация элементов конструкции деталей. Это касается унификации применяемых посадок, классов точности, шероховатости поверхностей, резьб, шлицев, модулей зубьев, диаметров отверстий, радиусов сопряжения поверхностей и т.д.

3. Возможность применения типовых технологических процессов (ТТП) обработки, контроля. ТТП основано на группировании однотипных деталей с целью повышения серийности производства, что создает условия для повышения уровня его механизации и автоматизации, сокращения сроков изготовления.

Проведем анализ технологичности нашей детали.

Деталь «стойка» относится к классу осей и валиков, поэтому анализ его технологичности проводим по требованиям, предъявляемым к данному классу деталей:

1. Возможна обработка детали в центрах.

2. Данная деталь является ступенчатой. Отсутствуют значительные перепады диаметров.

3. Жесткость вала обеспечивает отсутствие его прогиба не только под действием рабочей нагрузки в условиях эксплуатации, но и под действием сил, возникающих при обработке вала резанием.

4. Отсутствуют выточки и канавки.

Конструкция нашей детали полностью удовлетворяет всем требованиям технологичности, предъявляемым к деталям класса осей и валов. Анализ технологичности проводился согласно рекомендациям, приведенным в литературе [2].