Пути повышения качества поверхностного слоя деталей машин.

Технологический процесс обработки должен быть составлен так, чтобы постепенно и целенаправленно формировать поверхностный слой с заданными параметрами. Припуски на обработку, режимы и последовательность выполнения операций устанавливают с учетом технологической наследственности так, чтобы у деталей сохранились положительные свойства (наклёп поверхностного слоя, остаточные напряжения сжатия, закаленный слой и т.д.) и были устранены отрицательные качества (дефектный слой, геометрические дефекты и т.д.).

Большой эффект достигается при использовании вместо методов механической обработки, связанных со снятием стружки, методов пластического деформирования, которые позволяют сохранить нетронутыми волокна металла, создать наклеп, обеспечить повышение твердости, сформировать остаточные напряжения сжатия, что повышает усталостную прочность деталей.

Использование методов пластического деформирования при обработке деталей позволяет повысить их эксплуатационные свойства, сократить потребности в материалах, а в конечном счете снизить расходы на изготовление и эксплуатацию машин. Для упрочнения поверхностного слоя деталей машин в настоящее вре­мя используют поверхностное легирование, покрытие поверхностей методом напыления твердыми сплавами и металлами, химико-терми­ческую обработку и т.д.

Теоретические основы сборки машин

При изготовлении машин сборка является заключительным этапом.

Сборка от общей трудоёмкости изготовления машин составляет от 20 до 45%. Сборочные операции практически на 85% выполняются вручную слесарями-сборшиками и, как правило, для выполнения этих операций требуются большие затраты физического труда и рабочие высокой квалификации.

Изготовление отдельных деталей полностью в соответствии с требованиями чертежей не гарантирует, что изделие будет обладать высокими эксплуатационными характеристиками, поскольку при сборке могут быть внесены различные погрешности. Причинами таких характеристик могут быть:

1. Погрешности регулирования, пригонки, контроля точности положения отдельных деталей в изделии, а также погрешности са­мих измерительных инструментов.

2. Недостаточно плотные соединения собираемых деталей, возможность попадания стружки, масла между сопрягаемыми поверх­ностями, нарушения порядка затяжки резьбовых крепежных соеди­нений.

3. Возможные смещения деталей в процессе их фиксации из первоначального положения.

4. Образование заусенцев, задиров и других дефектов на собираемых деталях.

5. Упругие и пластические деформации сопрягаемых поверхно­стей, снижающие точность и плотность соединений.

Виды сборки

Сборка - это соединение нескольких деталей в единое изделие. Соединения бывают:

• неподвижные разъёмные (резьбовые, конические, пазовые);

• неподвижные неразъёмные (клёпка, запрессовка);

• подвижные разъёмные (подшипники скольжения, зубья зуб­чатых колёс);

• подвижные неразъёмные (подшипники качения, запорные кла­паны) .

По своему объёму сборка подразделяется на общую сборку, при которой собирается изделие в целом, и на узловую сборку, объектом которой является только часть изделия, т.е. узел или сборочная единица.

В условиях единичного и мелкосерийного производства изде­лия собираются из отдельных деталей сразу на общей сборке, а при увеличении серийности первоначально собираются отдельные сборочные единицы, а потом они собираются в изделие. Так, нап­ример, при изготовлении автомобиля отдельно собираются двига­тель, коробка передач, кузов, мосты, и после этого они посту­пают на. общую сборку.

Существуют следующие виды сборки:

• предварительная сборка, предназначенная для сборки от­дельных узлов или изделия в целом с целью определения величины компенсаторов. После этого изделие снова разбирают;

• промежуточная сборка для совместной дальнейшей обработ­ки сборочной единицы (например, шатун собирается с крышкой для дальнейшей обработки отверстия под вкладыши подшипника);

• сборка под сварку. Например, при изготовлении автомобиля отдельные элементы кузова устанавливаются в специальные ориен­тирующие приспособления, которые обеспечивают правильное их взаимное положение, и производится сварка;

• окончательная сборка после которой последующая разборка не предусмотрена. Для крупногабаритных изделий после оконча­тельной сборки возможен демонтаж отдельных узлов с целью обес­печения возможности транспортировки изделия к потребителю (на­пример, при сборке турбин, кранов, ракет и т.д.).

По способу образования соединений сборка подразделяется на:

• слесарную - сборку изделия с использованием слесарно-сборочных операций;

• монтаж - установку изделия не месте постоянного исполь­зования (монтаж ракеты на стартовой площадке, монтаж турбины на гидростанции и т.д.);

• электромонтаж - монтеж изделий, имеюших токоведущие элементы;

• сварку, пайку, клёпку и склеивание.