Основные пути повышения производительности станков на технологических операциях
Развитие машиностроения, а также качественные изменения продукции машиностроительной промышленности требуют коренных изменений и совершенствования методов обработки и организации производства. Парк металлорежущих станков при этом должен расти в гораздо меньшем объеме, чем объем валовой продукции машиностроения.
Характерными направлениями развития технологии машиностроения являются:
1. Совершенствование технологии изготовления заготовок с целью приближения их формы и размеров к форме и размерам готовых деталей.
2. Применение новых высокопроизводительных методов обработки (снятием стружки, обработкой давлением, электрических,
электроэрозионных, электрохимических и др.) и совершенствование существующих.
3. Повышение точности обработки снятием стружки и других
методов обработки, применяемых в машиностроении.
4. Повышение технологического уровня металлорежущих станков и других видов оборудования, применяемых при обработке деталей.
Машиностроителям приходится решать две основные задачи:
непрерывного повышения точности изготавливаемой продукции и
непрерывного повышения производительности.
Проблема точности в машиностроении занимает особое место.
Что же касается путей повышения производительности, то несмотря на накопление большого опыта систематизации путей повышения производительности станочных операций в должном объеме не произведено. Ряд работ, опубликованных по этому вопросу, освещают пути повышения производительности частично, не охватывая всех известных в практике машиностроения.
При рассмотрении путей повышения производительности станочных операций необходимо иметь в виду следующие соображения:
• мероприятия, осуществляемые в целях повышения производительности, не должны вызывать увеличения себестоимости обрабатываемых деталей;
• станок, на котором выполняется технологическая операция,
может находиться в поточной линии или вне ее;
• станочная операция на одном рабочем месте может выполняться одним рабочим, обслуживающим несколько станков, или
бригадой, состоящей из нескольких рабочих, связанных производственным процессом. Соотношение между производительностью
рабочего и производительностью станка на операции может быть
определено следующим образом. При определении производительности одного рабочего Праб : в первом случае Праб= Попер
; во втором случав Праб= ПоперX, где X— число станков, обслуживаемых одним
рабочим на данной операции; в третьем случае Праб= Попер /K, где K— число рабочих в бригаде;
• потери рабочего времени по организационно-техническим причинам α=0, т.е. влияние организации производства в цехе, на участке, где выполняется операция, не рассматривается.
• станочная операция работает в нормальных условиях, технических и технологических неполадок нет и брак, снижающий производительность, отсутствует; процент брака β= 0.
Все мероприятия по снижению составляющих нормы времени можно разделить на следующие группы:
1) конструктивные (улучшение технологичности конструкции обрабатываемой детали);
2) технологические;
3) улучшение режущего инструмента;
4) повышение режимов обработки;
5) механизация и автоматизация операций;
6) организационно-технические мероприятия
(табл. 19.3).
При разработке и осуществлении мероприятий, обеспечивающих повышение производительности станочных операций, в первую очередь необходимо направлять усилия на снижение слагаемого штучного или калькуляционного времени, наибольшего по
своему абсолютному значению. Следовательно, желательно, чтобы разработке мероприятий по повышению производительности операций предшествовали хронометраж операции и анализ структуры штучного времени.