- •Требования по технологичности к авиационным конструкциям
- •Размерные цепи Классификация размерных цепей и методы их расчета.
- •Метод полной взаимозаменяемости.
- •Метод неполной взаимозаменяемости.
- •Характеристика поверхностного слоя металла.
- •Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин.
- •Пути повышения качества поверхностного слоя деталей машин.
- •Теоретические основы сборки машин
- •Виды сборки
- •Организационные формы сборки
- •Условия, обеспечивающие эффективность сборки
- •Сборка изделий путем отливки базовой детали
- •Технология обработки типовых поверхностей деталей машин Обработка наружных поверхностей тел вращения
- •Обработка отверстий
- •Обработка резьбовых поверхностей
- •Обработка плоских поверхностей
- •Выбор исходных заготовок деталей машин Основные требования к заготовкам
- •Предварительная обработка заготовок
- •Расчет приспособления на точность Выбор расчетных параметров
- •Примеры выбора расчетных параметров при расчете точности приспособления
- •Методика расчета приспособления на точность
- •Определение расчетных факторов
- •Примеры расчета приспособления на точность
- •Проектирование единичных технологических процессов при механической обработке.
- •Общие положения разработки технологических процессов (технологического маршрута обработки).
- •Структура технологической операции.
- •Разработка групповых техпроцессов.
- •Сборка неподвижных неразъемных соединений. Сборка прессовых соединений.
- •Сборка поперечно-прессовым методом.
- •Сборка продольно-прессовым методом.
- •Сборка сварных соединений.
- •Сборка методом пайки.
- •Сборка клееных соединений.
- •Клеевые соединения.
- •Сборка клепаных соединений.
- •Сборка подшипниковых узлов
- •Балансировка и досборочная обработка деталей
- •Составление схемы сборки
- •Контроль качества сборки
- •Пути повышения производительности станочных операций Абсолютная производительность
- •Производительность резания
- •Производительность формообразования
- •Штучная производительность станка на данной операции
- •Производительность технологическая, теоретическая, реальная и фактическая
- •Основные пути повышения производительности станков на технологических операциях
Контроль качества сборки
Наиболее важным качественным показателем выполнения сборочных операций является состояние зазоров и натягов в соединениях собранных деталей и сборочных единиц изделия. При этом процесс сборки необходимо обеспечить с незначительным объемом пригоночных работ или без них.
Главным требованием при сборке соединений механизмов и машин является обеспечение во всех подвижных соединениях заданного зазора по всей площади сопрягаемых поверхностей, а в неподвижных соединениях – необходимого натяга, обеспечивающего равномерное распределение напряжений в охватывающей и охватываемой деталях.
Требуемый зазор обеспечивается точностью изготовления деталей и обычно контролируется при сборке с помощью щупов или свинцовой проволоки. Свинцовую проволоку диаметром 0,2…0,3 мм укладывают между соединяемыми деталями, а после разборки собранных деталей по толщине смятой проволоки судят о величине зазора в любом месте соединения.
Степень натяга запрессованных деталей определяется разностью диаметров обработанных с заданной степенью точности вала и отверстия. Запрессовку можно проверить испытанием ее на герметичность под общим давлением. Качество запрессовки деталей можно определить также ультразвуковым методом.
Контроль качества сборки всех наиболее сложных и ответственных соединений считается обязательным. Менее ответственные соединения подвергаются выборочному контролю. В процессе контроля отдельных соединений и узлов широко используются различные приспособления, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки и уменьшают время, необходимое на контроль.
Качество сборки изделия характеризуется главным образом качеством сборки его составных частей: неподвижных разъемных и неразъемных соединений, типовых сборочных единиц машин и механизмов.
Контроль качества неподвижных разъемных соединений предусматривает обеспечение надежного закрепления деталей резьбовых соединений, шпонок, шлицев и штифтов. Затяжку резьбовых соединений проверяют предельными и динамометрическими ключами. В шпоночных соединениях щупом проверяют зазор между шпонкой и ступицей в радиальном направлении. В шлицевых соединениях контролируют соосность соединяемых деталей и зазор между зубьями. В штифтовых соединениях проверяют соосность отверстий под штифт в соединяемых деталях и их диаметр.
При сборке сборочных единиц типа цилиндр-поршень щупом проверяют зазоры между поршнем и гильзой. При нормальном зазоре усилие, требуемое для введения щупа, устанавливают опытным путем. На световом приборе иногда проверяют плотность прилегания колец к стенкам цилиндра.
Качество сборки трубопроводов проверяют сжатым воздухом и мыльной пеной, а также жидкостями под давлением.
После проверки правильности соединений деталей собранные узлы, механизмы и машины подлежат регулированию и испытанию. Регулированием устанавливают надлежащее взаимодействие частей и согласованность работы отдельных механизмов. Испытание не относится к сборочному процессу, однако в процессе испытаний можно установить основные эксплуатационные характеристики собранной и отрегулированной машины.
В зависимости от вида и назначения машины, а также масштабов выпуска испытания проводят на холостом ходу и под нагрузкой. Испытания на холостом ходу проводят с целью приработки трущихся поверхностей деталей и проверки правильности взаимодействия движущихся частей машины.
Для испытаний сборочные единицы устанавливают в соответствующие приспособления, а механизмы (агрегаты) и машины – на испытательные стенды. В ходе испытаний наблюдают за состоянием узлов трения (подшипников качения и скольжения, направляющих, зубчатых зацеплений и т.п.), за согласованностью действий частей и механизмов. При этом выявляют эксплуатационные характеристики машины и проверяют разогрев подшипников и зубчатых передач, шум, вибрацию и др. Испытания под нагрузкой проводят на различных режимах. В ходе испытаний под нагрузкой выявляют качество работы машины в производственных условиях, поэтому для машины создают условия, близкие к условиям эксплуатации.
Результаты испытаний заносят в журнал. При обнаружении каких-либо неисправностей или дефектов их исправляют и изделие подвергают повторным испытаниям.