3.Методы контроля качества офсетной печати. Контрольно – измерительное оборудование печатного процесса.

Современные методы контроля качества печати, а именно ключевого параметра для полиграфии – цвета на оттиске заключаются в оперативном использовании соответствующей контрольно-измерительной техники. Это денситометрический и спектрофотометрический контроль. Не углубляясь в особенности каждого можно сказать, что для оценки цвета более объективным является спектрофотометрический контроль, т.к. основан он на работе с цветом “напрямую” в таких моделях цветового пространства как, например, “CIE Lab” и измерении колориметрических координат каждого цвета и оттенка. Денситометрический же метод характеризует плотность (толщины) красочных слоев. Спектрофотометр измеряет спектр, денситометр – количество света. Денситометрические величины могут быть получены пересчетом из спектра, т.е. оптическая плотность – это мера пропускания света, десятичный логарифм величины, обратной коэффициенту пропускания (отражения). Преимущество первого: более точная и объективная оценка цветовоспроизведения, а второго – большая оперативность в работе с ним. Не секрет, что в большинстве типографий в оперативном контроле используются денситометры, т.е. косвенная количественная оценка критериев воспроизведения цвета. Но данные критерии должны быть выработаны на основе качественных характеристик, коими являются баланс по серому и колористика иначе затруднительно будет получить в печати предсказуемый результат по цвету.

Необходимо помнить, что использование спектрофотометров для оперативного контроля процесса цветовоспроизведения в типографии, в которой используется стандарт, основанный только на денситометрических нормативах некорректно. Прежде всего, целесообразность закупки дорогостоящей спектрофотометрической системы для работы с ее помощью лишь по денситометрическим значениям представляется сомнительной, не понятно, зачем платить больше, если техника будет использоваться не по прямому назначению (или меньшая часть ее возможностей).

Кроме того, естественно приводит к неточности проводимых измерений по отношению к денситометру. Потому что любые изменения в колориметрических координатах, по которым работает спектрофотометр (вследствие смены вида, а иногда и просто партии красок, бумаг, технологических режимов и т.д.) влекут за собой изменение математически рассчитываемого прибором значения оптической плотности. И это несмотря на то, что на самом деле толщина красочного слоя на оттиске теоретически может оставаться одинаковой. Некоторые спектрофотометрические системы дают возможность пользователю самостоятельно закрепить за определенной координатой плашки основной краски конкретное значение оптической плотности. Оно в принципе может быть произвольным (например, взятым из измерения той же плашки обычным денситометром). Затем уже в оперативной работе система сравнивает координаты измеряемого и целевого цветов, отображая процесс сравнения на мониторе в виде графика, а показываемое при этом значение оптической плотности – всего лишь результат пересчета компьютером по математической формуле. В программном обеспечении таких систем может быть своя база данных стандартных (напр. из ISO 12647) цветовых координат, можно вносить собственные и т.д.При измерении всегда учитывается координата бумаги, на которой оно производится.

(см. рис.2, 3)

Не стоит также пытаться приводить показания всех имеющихся в типографии приборов контроля воспроизведения цвета друг к другу (в особенности различных производителей), слишком много факторов, приводящих к несоответствию этих показаний. В том числе и однотипные приборы могут по-разному мерить. Опять таки гораздо важнее соблюдать стабильность условий проводимых измерений, зная какие значения того или иного прибора обеспечивают необходимый результат на оттиске.

Рис.2 Присвоение значения оптической плотности для измеренной спектрофотометром целевой координаты пурпурной краски, система“Gretag Spectromat”

Рис.3 График равнения красок по зонам в спектрофотометрической системе “Gretag Spectromat”