Водогрейные котлы

ТВГ – котел водогрейный газовый, теплопроизводительность от 6 Гкал/ч до 10 Гкал/ч; минимальная температура воды на входе должна быть не менее 70⁰С; максимальная температура воды на выходе не более 150⁰С.

Котёл состоит из вертикально расположенных секций, выполненных из стальных труб в виде верхнего нижнего коллекторов соединенных трубами экранной поверхности нагрева и конвективного пучка. Экранные поверхности для котла 6,5 выполнены из 4 секций. Котел ТВГ-4 имеет 3 секции, КВГ-8 – 5 секций.

На котле ТВГ-6,5 две секции являются двухсветными и две секции односветными. Экраны делят топку на 3 отсека, в нижней части которых располагаются газовые грелки (кодовые, щелевые, диффузионные).

Конвективная поверхность нагрева отделена от топки кирпичной кладки и представляет из себя 2 секции (левую и правую), каждая из которых выполнена из верхнего и нижнего коллектора, стояков, в которые вварены трубы конвективного пучка, выполненного в виде U - образных петель (змеевиков).

В зависимости от мощности котла изменяется поверхность нагрева за счет изменения количества секций экрана и поверхности конвективного пучка.

Схема циркуляции сетевой воды в котле ТВГ-6,5: Сетевая вода подается в нижний коллектор конвективного пучка и расходится на правый и левый блоки. Пройдя конвективный пучок собирается в верхних коллекторах и проходит через потолочный экран и попадает в верхний коллектор бокового экрана топки. Верхний коллектор внутри разделен на 2 части, поэтому вода проходит через половину экрана, поднимается в верхний коллектор во 2-ю его половину, далее последовательно вода проходит через остальные экраны. Нижние коллекторы оборудованы штуцерами для дренажа, в верхних точках перепускных труб имеются штуцера для воздушников. На входе и выходе устанавливаются термометры и манометры.

На выход коллектора установлены предохранительно - сбросные клапана (для защиты котла от аварийного превышения давления). Котел имеет тяжелую обмуровку. Для котлов могут быть установлены дымососы и вентиляции.

Пути предупреждения аварий в котельных

Аварии и неполадки вызывают перерывы в теплоснабжение потребителей, простой оборудования, выход из строя оборудования, сооружения, несчастные случаи с персоналом. Основными причинами аварий являются:

Скрытые дефекты заводов-изготовителей, некачественный ремонт и освидетельствование оборудования; несоблюдение режимов эксплуатации, нарушение персоналом инструкций и правил и др. Для избежания скрытых дефектов материалов и сборки правилами безопасности предусмотрены следующие мероприятия:

- применение сертифицированных материалов

- выходной контроль за качеством материалов при изготовлении оборудования.

- контроль за соблюдением технологий изготовления оборудования.

- применение неразрушающих методов контроля металла сварных соединений: магнитопорошковая дефектоскопия, ультразвук, рентгенографирование.

- разрушающие методы контроля: из металла и сварных соединений вырезается образец и проверяется на механическую прочность.

- контроль качества монтажа оборудования. Освидетельствование (внутренний, наружный осмотр) - проверка на отсутствие механических повреждений.

В процессе эксплуатации возможно возникновение дефектов металла, износ трущихся частей, коррозия, перегрев металлов в результате отложений сажи или накипи.

Растрескивание металла в результате возникновения внутреннего напряжения (отсутствие возможности температурных изменений). Перегрузка металла давлением или посторонними нагрузками. Эти дефекты должны выявляться в процессе ежегодного освидетельствования владельцем и периодического освидетельствования специализированной организации. 1 раз в 4 года – наружный и внутренний осмотр. 1 раз в 8 лет – гидравлические испытания пробным испытанием.

Во избежание ошибок персонала владельцем котла на основании инструкций изготовителей и в соответствии с местными условиями разрабатывается производственная инструкция по обслуживанию котельного агрегата. Перед началом эксплуатации проводятся пуско-наладочные работы с целью определения оптимальных режимов и выдаются режимно-наладочные (пуско-наладочные) документы: инструкции, рекомендации и режимные карты.

Допускается к обслуживанию только персонал, обученный в специализированных учебных заведениях, прошедший медицинское освидетельствование, не моложе 18 лет.

С персоналом ежеквартально проводится инструктажи по безопасным методам работы, противоаварийные и противопожарные тренировки.

Ежегодно организуется проверка знаний персоналом производственных инструкций.

Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию осуществляется после стажировки и проверки знаний распоряжением по цеху или приказом по предприятию.

Результаты выполняемой в течение смены работы записываются персоналом в сменный журнал. Проводится периодическая проверка и обслуживание приборов и автоматики специальным персоналом (слесарем КИП) согласно графикам и инструкциям.