Тема 2.5 Комплектование деталей Назначение и сущность процесса комплектования деталей

Комплектование – часть производственного процесса, выполняемая перед сборкой и предназначенная для обеспечения непрерывности сборки, ритмичности выпуска изделий, стабильности качества, снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Задача комплектования – подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки (то есть точности зазоров и натягов, взаимного расположения рабочих поверхностей деталей) при изготовлении деталей с большими производственными допусками.

В процессе комплектования выполняют следующие работы:

1. накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;

2. оперативная информация соответствующих служб АРП о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектующих изделий;

3. подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

4. подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

5. подбор составных частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий) по номенклатуре и количеству;

6. доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Способы подбора деталей в комплекты:

1. штучная комплектация – к базовым деталям, имеющий действительный размер, подбирают вторую деталь сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого ТУ. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни. Штучный способ применяют в ремонтных мастерских (большая затрата времени);

2. групповая комплектация – поле допуска размеров 2-х сопрягаемых деталей разбивают на интервалы, а детали измеряют и сортируют в соответствии с интервалами на размерные группы. Детали после этого маркируют цифрами, буквами, краской (гильзы, поршни, поршневые пальцы, коленчатые валы, плунжерные пары, шатуны и пр.);

3. смешанная комплектация – ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные детали – штучным способом.

Во избежание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе (шатун и пр.).

Комплектация сопровождается слесарно-пригоночными операциями (опиловка, зачистка, шабрение, притирка, полировка, развертывание отверстий по месту гибка).

Сортировку деталей на группы по размерам ведут ступенчатыми предельными калибрами, в контрольно-измерительных приспособлениях и на контрольно-сортировочных автоматах.

Сортировку по массе производят на весах.

После сортировки деталей маркируют и хранят в специальной таре.

Подбор и комплектацию деталей выполняют на отдельных рабочих местах перед операцией сборки как в серийном, так и массовом производстве.

Проведением этих мероприятий создаются благоприятные условия для организации поточной сборки.

Методы обеспечения точности сборки

Качество сборочных работ определяется:

1. качеством деталей, сборочных единиц;

2. качеством проведения комплектовочных работ.

Точность сборки – степень соответствия действительных параметров соединения параметрам, регламентированным технической документацией.

Требуемая точность сборки достигается следующими методами:

1. Метод полной взаимозаменяемости - метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров (подгонки), например сборка коренных и шатунных подшипников двигателя.

Этот метод целесообразен при сборке соединений, состоящих из наибольшего количества деталей.

2. Метод неполной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора, подгонки, а часть соединений не удовлетворяют точности сборки и требуют разборки и повторной сборки.

3. Метод групповой взаимозаменяемости (селективный метод) – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерной групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Например, соединение поршневой палец – отверстие в поршне – отверстие в шатуне – 4 размерных группы

Преимущества:

1. высокая эффективность;

2. экономическая точность;

3. более низкая стоимость обработки деталей

Недостатки:

1. дополнительный 100% контроль;

2. добавочная сортировка работы и маркировка;

3. более точные измерительные средства

4. незавершенное производство

4.Метод регулирования – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей соединения (компенсатора – кольца, шайбы, прокладки, регулировочные болта и др.) без снятия слоя металла.

5. Метод пригонки – метод, при котором требуемая точность достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя металла, например соединение клапан-седло клапана в головке цилиндров, в плунжерной паре.